Réponse directe
Les PCB à noyau métallique augmentent le risque d'assemblage SMT car la base en aluminium ou en cuivre agit comme un dissipateur thermique pendant la refusion, empêchant la pâte à souder d'atteindre uniformément la température maximale. Les tendances automobiles amplifient ce risque grâce à des poids en cuivre plus épais, des limites de vide plus strictes et des exigences plus larges en matière de cycles thermiques. Évaluez les risques en examinant l'empilement, les propriétés thermiques diélectriques, la compatibilité du profil de refusion et la sensibilité à l'humidité des composants avant de vous engager dans la production.
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Pourquoi les PCB à noyau métallique modifient le profil de risque de l'assemblage SMT
La construction à noyau métallique PCB (MCPCB) remplace la norme FR-4 par une couche diélectrique thermoconductrice liée à une base en aluminium ou en cuivre. Le matériau de base a généralement une épaisseur comprise entre 0,8 mm et 3,2 mm et la couche diélectrique se situe entre 25 µm et 150 µm. Cette structure offre une excellente dissipation thermique pour les applications LED, d'alimentation et automobiles, mais elle modifie fondamentalement le comportement de la carte lors de l'assemblage SMT.
Le principal facteur de risque est la masse thermique. Pendant la refusion, la base métallique agit comme un dissipateur thermique, évacuant la chaleur des joints de soudure plus rapidement que ne le ferait FR-4. Le résultat est que la pâte à souder sur une carte à âme métallique peut ne pas atteindre la température du liquidus pendant le temps de séjour requis, ce qui entraîne un mouillage insuffisant, des joints de soudure à froid ou un effet tombstone sur de petits composants passifs.
Un deuxième risque est la couche diélectrique elle-même. Le diélectrique doit résister aux températures de refusion sans délaminage ni fissuration. Les cartes FR-4 standard ont une Tg d'environ 130 à 180°C, mais le diélectrique d'un MCPCB a sa propre température nominale. Si la température nominale maximale du diélectrique se situe en dessous de votre température maximale de refusion, la carte peut subir une séparation interne qui compromet à la fois l'isolation électrique et la conductivité thermique.
Pour les conseils d'administration de l'automobile, le profil de risque évolue encore davantage. Les PCB automobiles utilisent souvent du cuivre de 2 oz ou 3 oz pour une capacité de charge de courant élevé. Ce poids de cuivre supplémentaire ajoute encore plus de masse thermique, ce qui rend plus difficile pour les joints de soudure d'atteindre la bonne température. La combinaison d'une base métallique épaisse et de lourdes couches de cuivre crée une carte qui se comporte comme un grand dissipateur thermique sur lequel un motif de circuit est imprimé.
Le problème du profil de refusion sur les cartes à noyau métallique
La pâte à souder sans plomb standard SAC305 nécessite une température maximale d'environ 235 à 250 °C avec un temps au-dessus du liquidus (TAL) de 60 à 120 secondes. Le FR-4, obtenir ce profil est simple. Sur une carte à âme métallique, l'effet dissipateur thermique signifie que la température du joint de soudure est en retard par rapport à la température de consigne du four. Vous devrez peut-être augmenter la température maximale, augmenter le TAL ou réduire la vitesse de la courroie pour compenser.
Les ajustements spécifiques dépendent de l'épaisseur du noyau métallique, du poids du cuivre et de la densité des composants sur la carte. Un noyau en aluminium de 1,6 mm avec 1 once de cuivre se comporte différemment d'un noyau en cuivre de 3,0 mm avec 3 onces de cuivre. Le profil de refusion doit être développé de manière empirique, en utilisant des thermocouples fixés à la carte à des endroits critiques : le plus grand composant de masse thermique, le plus petit composant passif et le centre de la carte.
> Practical note: Always profile the actual production board, not a test coupon. The real board has component density, solder mask, and copper distribution that a coupon does not replicate. Use at least five thermocouple locations for metal core boards.
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Comment les tendances automobiles aggravent le risque
L'électronique automobile nécessite un niveau de fiabilité plus élevé que l'électronique grand public, car les composants doivent survivre à des cycles de température allant de -40°C à +125°C dans de nombreux cas. C'est pourquoi l'assemblage automobile SMT présente des tolérances plus strictes en matière de vide, d'intégrité des joints de soudure et de performances de cycle thermique.
La tendance automobile vers les véhicules électriques (VE) et les systèmes avancés d'aide à la conduite (ADAS) a entraîné une augmentation de l'électronique de puissance sur les cartes à noyau métallique. Ces cartes transportent des courants plus élevés, génèrent plus de chaleur et sont confrontées à des cycles thermiques plus exigeants. Pour un phare LED haute puissance ou un système de gestion de batterie EV, la carte à noyau métallique doit maintenir à la fois l'intégrité de la connexion électrique et du chemin thermique tout au long de la durée de vie du véhicule.
Le vide devient une préoccupation critique dans les cartes à âme métallique automobile. Les vides dans les joints de soudure agissent comme des barrières thermiques et des concentrateurs de contraintes. Dans une application électrique, un vide sous un coussin thermique QFN peut provoquer une surchauffe localisée, ce qui accélère la fatigue thermique. Pour les assemblages de qualité automobile, les objectifs de pourcentage de vide sous les tampons thermiques sont souvent plus stricts que pour les applications grand public. L'inspection aux rayons X est la méthode standard pour quantifier les vides, et les critères d'acceptation sont généralement définis par les spécifications du client plutôt que par une norme générique.
Les tendances automobiles poussent également vers des cartes à technologie mixte combinant des sections à noyau métallique pour les composants de puissance avec des sections FR-4 standard pour l'électronique de commande. Cette approche hybride complique la redistribution car un profil doit satisfaire les deux types de cartes. La section FR-4 peut surchauffer alors que la section du noyau métallique est encore en phase de montée en puissance. C’est là que la mise en panneaux et la gestion thermique minutieuses lors de l’assemblage deviennent importantes.
Pour une comparaison détaillée de la manière dont les exigences ADAS et spécifiques à l'automobile affectent le risque SMT, voir Comment évaluer le risque d'assemblage SMT à partir des tendances automobiles et ADAS. Les mêmes principes de gestion thermique s'appliquent lorsque l'on considère les normes de fiabilité aérospatiale : Comment évaluer le risque d'assemblage SMT à partir des tendances automobiles et aérospatiales couvre l'approche basée sur les spécifications.
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Comment évaluer la conception des cartes à noyau métallique pour le risque d'assemblage
La revue de conception est le premier et le plus efficace moyen de réduire les risques d'assemblage SMT. L'évaluation doit avoir lieu avant que la carte ne soit libérée pour la fabrication, et encore une fois avant l'envoi de l'assemblage RFQ.
Liste de contrôle pour l'examen du stackup
Évaluez les paramètres suivants dans la documentation du stackup :
| Parameter | What to Verify | Pourquoi c'est important |
|---|---|---|
| Metal core material | Aluminum 5052, 6061, or copper C1100 | Copper has higher thermal conductivity but is heavier and more expensive |
| Metal core thickness | 0.8 mm to 3.2 mm typical | Thicker cores increase thermal mass and risk of insufficient reflow heat |
| Dielectric type | Thermal conductivity rating (1–9 W/m·K typical) | Higher thermal conductivity spreads heat faster, increasing heat sink effect |
| Dielectric thickness | 25 µm to 150 µm | Thinner dielectric reduces thermal resistance but may have lower breakdown voltage |
| Copper weight top layer | 1 oz to 3 oz | Heavier copper increases thermal mass and affects stencil aperture design |
| Board dimensions and panelization | Panel size and rail width | Larger panels may have greater temperature variation across the surface |
| Component placement | Location of high-mass components | Components near board edges reflow differently than those in the center |
L'examen BOM pour le risque SMT
La nomenclature (BOM) n'est pas simplement une liste de pièces ; il s'agit d'un document d'évaluation des risques. Passez en revue le BOM avec ces questions :
- Quels sont les types de boîtiers de composants ? Les grands boîtiers QFN avec tampons thermiques nécessitent un volume de soudure suffisant pour éviter à la fois les vides et la surimpression. Les petits passifs 0402 et 0201 sont plus susceptibles de tomber sur des cartes à âme métallique.
- Quel est le niveau de sensibilité à l'humidité (MSL) de chaque composant ? Les indices MSL, tels que définis dans les normes J-STD-020 et J-STD-033, déterminent la durée pendant laquelle un composant peut être exposé à l'humidité ambiante avant que la cuisson ne soit requise. Les cartes à âme métallique peuvent nécessiter des profils de refusion plus longs, ce qui peut rapprocher les composants de leurs limites de délaminage liées à l'humidité.
- Y a-t-il des composants traversants sur la même carte ? Les cartes à technologie mixte nécessitent à la fois une soudure à la vague et par refusion. Le processus de perçage traversant peut réchauffer la carte à âme métallique et affecter les joints de soudure précédemment refusionnés.
Considérations relatives à la panélisation et à l'outillage
Les planches à âme métallique sont lourdes. Un panneau à âme en aluminium de 1,6 mm de taille de panneau standard pèse beaucoup plus qu'un panneau FR-4 de mêmes dimensions. Cela affecte les processus en aval :
- Manipulation de la machine de placement : La carte plus lourde peut nécessiter différents réglages de buse d'aspiration ou des broches de support pour éviter toute flexion lors du placement des composants.
- Manipulation du convoyeur : Le poids de la planche peut provoquer un affaissement dans les fours de refusion si les rails de support ne sont pas ajustés.
- Découpe en V et routage : Les cartes à âme métallique ne peuvent pas être facilement rainurées en V. Ils nécessitent un routage, ce qui augmente les coûts et affecte la stratégie de panélisation.
Avant de publier la conception, confirmez que l'entreprise de fabrication sélectionnée peut acheminer le matériau de l'âme métallique selon les exigences de vos panneaux. Pour une évaluation plus large de la façon dont les choix de conception PCB influencent le risque d'assemblage, reportez-vous à Comment évaluer le risque d'assemblage de SMT à partir de PCB Design et PCB Tendances de fabrication.
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Conception de pochoirs et sélection de pâte à souder pour cartes à âme métallique
La conception des pochoirs est l'un des points de contrôle les plus efficaces pour le risque d'assemblage SMT sur les cartes à âme métallique. Le pochoir doit compenser l’effet dissipateur thermique et la masse thermique variable de la carte.
Dimensionnement de l'ouverture pour le volume de soudure
La taille de l'ouverture du pochoir et son épaisseur déterminent le volume de pâte à souder déposé sur chaque pastille. Sur une carte à âme métallique, le joint de soudure doit être suffisamment robuste pour survivre aux cycles thermiques. Cela nécessite souvent un volume de soudure plus important que ce que suggèrent les valeurs nominales du modèle de terrain IPC-7351.
Règles empiriques pour la conception de pochoirs sur des panneaux à âme métallique :
- Augmenter le rapport de surface d'ouverture : Le rapport de surface (surface de l'ouverture de l'ouverture divisée par la surface de la paroi de l'ouverture) doit être supérieur à 0,66 pour une bonne libération de la pâte. Sur les cartes à âme métallique, visez 0,7 ou plus pour garantir un transfert de pâte fiable.
- Utilisez des pochoirs à étapes pour une masse thermique mixte : Si la carte comporte à la fois de petits paquets de tampons passifs et de grands tampons thermiques, un pochoir à étapes peut déposer plus de pâte sur les zones à masse élevée tout en gardant l'impression à pas fin propre.
- Envisagez des pochoirs découpés au laser avec électropolissage : La planéité et le comportement thermique du panneau à âme métallique signifient que la libération de la pâte est essentielle. Les ouvertures électropolies améliorent la libération de la pâte, en particulier pour les QFP à pas fin et les BGA.
Sélection de pâte à souder basée sur la charge thermique
La chimie de la pâte à souder doit correspondre aux caractéristiques thermiques de la carte. Une pâte à souder standard de type 3 ou de type 4 peut fonctionner pour le FR-4 standard, mais les cartes à âme métallique bénéficient souvent de :
- Flux d'activité plus élevée : Un flux d'activité plus élevée (classification ROL1 ou ORH0) peut améliorer le mouillage lorsque le joint de soudure n'atteint pas rapidement la température optimale.
- Recommandation de préchauffage plus long : Certaines pâtes à souder sont formulées pour des zones de trempage plus longues, aidant ainsi la carte à âme métallique à augmenter la température plus uniformément.
- Formulations réduisant les vides : Pour les applications automobiles, les pâtes à braser réduisant les vides avec une chimie de flux spécifique peuvent réduire le pourcentage de vides sous les coussinets thermiques.
Les recommandations de profil de refusion du fabricant de pâte à souder ne sont qu'un point de départ. Le profil lui-même doit être développé sur le panneau à âme métallique. Aucune conception de pochoir ne compense un profil de refusion incorrect, mais les deux fonctionnent ensemble.
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Développement et vérification du profil de redistribution
Le profil de refusion est le paramètre de processus SMT le plus important pour les cartes à âme métallique. Il doit tenir compte de la masse thermique de la carte et du mélange de composants.
Développement du profil initial
Commencez par le profil recommandé par le fabricant de pâte à souder, puis ajustez en fonction des lectures du thermocouple. La compensation typique pour les cartes à âme métallique est la suivante :
1. Extend the preheat zone: A longer preheat (90–120 seconds from ambient to 150°C) allows the metal base to heat more evenly and reduces the temperature delta between the board surface and the core. 2. Increase peak temperature slightly: Depending on the metal core thickness, the peak temperature setpoint may need to be 5–15°C higher than the solder paste's nominal recommendation. 3. Verify TAL on the board surface: The time-above-liquidus must be measured at the solder joint level, not inferred from the oven setpoint.
Placement des thermocouples pour les cartes à âme métallique
Les thermocouples doivent être placés aux emplacements suivants :
- Au centre du tableau, là où la chaleur est susceptible d'être la plus faible
- Près du bord de la planche, là où la chaleur est susceptible d'être la plus élevée
- Sur le plus grand composant de masse thermique (par exemple, un QFN avec un grand coussin thermique)
- Sur un petit composant passif (0402 ou 0201) pour vérifier le risque de surchauffe
- Sur tous les connecteurs traversants qui dépassent de la carte
Pour les cartes automobiles, validez le profil sur plusieurs cartes du panneau. La variation d'une carte à l'autre à travers le panneau peut être significative si l'épaisseur du noyau métallique varie ou si la densité des composants n'est pas uniforme.
Si votre carte combine FR-4 et des sections de noyau métallique, le profil de refusion doit satisfaire les deux. Il s’agit de l’un des défis les plus difficiles dans l’assemblage de cartes à technologies mixtes. Déterminez si un processus de refusion en deux passes ou une construction de carte différente (par exemple, un substrat métallique isolé dans un assemblage séparé) serait plus fiable.
Pour un examen plus approfondi de la façon dont les risques liés aux processus affectent l'assemblage SMT dans des contextes de haute fiabilité, voir Comment évaluer le risque d'assemblage SMT du FOPLP et des tendances du traitement thermique. Les problèmes de traitement thermique dans les emballages à panneaux mobiles partagent la même cause profonde : une répartition inégale de la chaleur sur un substrat à masse thermique élevée.
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Inspection et vérification de la fiabilité des noyaux métalliques et des cartes automobiles
L'inspection des panneaux à âme métallique va au-delà de la norme AOI. Les joints de soudure cachés et la couche diélectrique nécessitent un examen plus approfondi.
X-Ray Inspection des vides et du volume de soudure
Une inspection aux rayons X est requise pour les cartes à âme métallique avec BGA, QFN ou d'autres composants terminés par le bas. Le tampon thermique d'un emballage QFN est le principal chemin thermique vers le noyau métallique, il est donc essentiel de vider cette zone.
Pour les cartes automobiles, une inspection aux rayons X doit être effectuée sur les assemblages du premier article pour valider la conception du pochoir et le profil de refusion. Les limites d'acceptation pour l'annulation sont généralement définies par le client ou par les critères d'acceptabilité IPC-A-610 pour la classe d'assemblage. Les assemblages de classe 3 ont des limites de vide plus restrictives que celles de classe 2.
Les rayons X révèlent également la géométrie des joints de soudure. Un volume de soudure insuffisant apparaît sous la forme de joints plus légers et plus fins. Un excès de soudure peut indiquer une surimpression susceptible de provoquer un pontage sur les composants à pas fin. Comparez les images radiographiques à la forme commune attendue dérivée de la zone d’ouverture du pochoir.
Considérations relatives à l'inspection visuelle et AOI
Les cartes à âme métallique présentent quelques défis d'inspection :
- Déformation de la carte : La différence de coefficient de dilatation thermique (CTE) entre le noyau métallique et le diélectrique peut provoquer une déformation après refusion. Les systèmes AOI nécessitent un étalonnage pour gérer la déformation de la carte sans fausses pannes.
- Dommages du masque de soudure : Le masque de soudure sur les cartes à âme métallique peut être différent du masque de soudure FR-4. Des seuils de couleur AOI doivent être définis pour la finition spécifique du panneau.
- Inspection du sous-remplissage : Pour les boîtiers flip-chip ou à puce dans les applications automobiles, le sous-remplissage est courant pour améliorer la fiabilité.
Validation du cycle thermique
SMT le risque d'assemblage ne concerne pas seulement le joint de soudure au moment de l'assemblage. Il s'agit également de la capacité du joint de soudure à survivre pendant toute la durée de vie du produit. Pour les cartes automobiles, les tests de cyclage thermique constituent une validation standard.
Le joint de soudure sur une carte à noyau métallique subit des contraintes dues à une inadéquation CTE entre le composant (généralement 6 à 17 ppm/°C pour les boîtiers à base de silicium) et le noyau métallique (environ 23 ppm/°C pour l'aluminium). Ce décalage est moins grave qu'avec FR-4 (13 à 16 ppm/°C dans le plan), mais la contrainte du noyau métallique empêche la carte de fléchir pour absorber les contraintes. Le résultat est que le joint de soudure doit absorber davantage de contraintes.
Concevoir pour la fiabilité signifie choisir des packages de composants avec une fiabilité plus élevée (par exemple, QFN avec plages exposées par rapport à BGA avec billes de soudure), garantir un volume de soudure adéquat et sélectionner un alliage de soudure approprié. Le SAC305 reste courant, mais le SAC105 ou les alliages dopés à faible teneur en argent peuvent offrir de meilleures performances de cyclage thermique dans certaines applications automobiles.
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Quelles informations appartiennent à l'assemblage RFQ pour le noyau métallique PCB
Un RFQ minutieux réduit le risque d'assemblage de SMT car il donne au fabricant les informations nécessaires pour fournir un retour d'information précis. Le RFQ doit inclure :
1. Full stackup documentation: Metal core material, thickness, dielectric thermal conductivity, dielectric thickness, copper weights for each layer. 2. Complete BOM with package types and MSL ratings: The manufacturer needs to know whether any components require baking before assembly. 3. Board dimensions and panelization requirements: Include the preferred panel size and any routing constraints. 4. Special process requirements: Reflow profile targets, X-ray inspection requirements, and acceptance criteria for voiding. 5. Component placement files: Centroid files and pick-and-place data in the correct format. 6. Any automotive-specific requirements: AEC-Q100/AEC-Q101 component qualification, PPAP documentation, or specific inspection criteria.
Lorsque le RFQ inclut ces détails, le fabricant peut identifier les risques à un stade précoce. Par exemple, si la température nominale du diélectrique est trop proche de la température maximale de refusion, le fabricant doit le signaler avant la fabrication plutôt que de le découvrir lors de l'assemblage.
Pour les OEM travaillant avec les fournisseurs EMS, le RFQ est le point où l'intention de conception se traduit dans la réalité de fabrication. Plus les informations sont complètes, plus les commentaires sont utiles. Pour une évaluation de la façon dont les tendances de la robotique et de l'automatisation remodèlent les exigences d'assemblage, consultez Comment évaluer le risque d'assemblage SMT lié aux tendances de l'automobile et de la robotique.
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Erreurs courantes et quand impliquer le fabricant
Les erreurs les plus courantes dans l'assemblage du noyau métallique PCB SMT proviennent du traitement de la carte comme FR-4.
Erreur 1 : utiliser un profil de refusion FR-4 standard. La carte à noyau métallique n'atteindra pas la même température qu'une carte FR-4 sous le même profil. Le résultat est un mouillage insuffisant et des joints de soudure faibles.
Erreur 2 : ne pas ajuster les ouvertures du pochoir pour les composants du tampon thermique. Le pochoir conçu pour un tampon thermique FR-4 peut ne pas déposer suffisamment de soudure sur une carte à noyau métallique, ce qui entraîne des vides et des performances thermiques inadéquates.
Erreur 3 : Ignorer la température nominale du diélectrique. Si le diélectrique a une température maximale inférieure au pic de refusion, la carte se décollera lors de l'assemblage. Il s'agit d'une défaillance catastrophique qui peut ne pas être visible tant que la carte n'a pas été testée électriquement.
Erreur 4 : Ne pas profiler la carte réelle. Développer le profil de refusion sur un coupon de test ou une carte prototype qui diffère de la carte de production entraîne des réglages de température incorrects.
Erreur 5 : ignorer les rayons X lors de l'inspection du premier article. Les joints de soudure BGA et QFN sur les cartes à âme métallique ne peuvent pas être inspectés visuellement. Les rayons X sont la seule méthode permettant de vérifier le volume de soudure et les vides dans les joints cachés.
Impliquez le fabricant dès le début de la phase de conception, pas seulement lors de l'envoi du RFQ. Si vous utilisez un noyau en cuivre de 3 mm avec des traces à courant élevé, le fabricant doit confirmer la capacité de refusion. Si vous utilisez un diélectrique évalué à 250°C et que le fournisseur recommande un profil de pointe de 260°C, c'est un signal d'alarme.
Chez Omini, l'examen technique commence par le stackup et BOM, pas par le devis. La discussion devrait porter sur le profilage par refusion, la conception des pochoirs et les méthodes d'inspection avant que des engagements de production ne soient pris.
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FAQ
Pourquoi le noyau métallique PCB augmente-t-il le risque d'assemblage de SMT ?
Le noyau métallique PCB utilise un diélectrique thermiquement conducteur sur une base en aluminium ou en cuivre, ce qui modifie le comportement de propagation de la chaleur et de refusion. La base métallique agit comme un dissipateur thermique, ce qui entraîne un refroidissement plus rapide de la pâte à souder, ce qui peut entraîner un mouillage insuffisant, un effet tombstone ou une évacuation. Vous devez ajuster le profil de refusion, la conception du pochoir et la sélection de la pâte à souder.
Où les ingénieurs commettent-ils les plus grosses erreurs lors de l'assemblage du noyau métallique PCB SMT ?
La plus grosse erreur est de traiter une carte à âme métallique comme la norme FR-4. Les ingénieurs utilisent souvent le même profil de refusion, en ignorant l'effet dissipateur thermique. Une autre erreur consiste à concevoir les ouvertures du pochoir sans tenir compte de la masse thermique du noyau métallique, ce qui entraîne un mauvais démoulage de la pâte ou un volume de soudure insuffisant. Ne pas confirmer la température maximale du diélectrique est également une erreur courante qui conduit au délaminage.
Comment puis-je vérifier le risque d'assemblage du noyau métallique PCB SMT avant la construction ?
Examinez l'empilement des cartes, y compris l'épaisseur du noyau métallique, la conductivité thermique diélectrique et la Tg, ainsi que les tolérances des composants. Pour l'automobile, vérifiez que le profil de refusion est compatible avec les cartes à technologie mixte qui peuvent comporter à la fois des pièces traversantes et des pièces SMT. Spécifiez une pâte à souder avec un niveau d'activité plus élevé si la carte comporte de grandes zones de cuivre et vérifiez la température nominale du diélectrique par rapport à votre température de refusion maximale.
Quelles informations doivent figurer dans le RFQ pour un assemblage à noyau métallique PCB ?
Le RFQ doit inclure l'empilement complet, le matériau et l'épaisseur du noyau métallique, les propriétés diélectriques, les dimensions de la carte et la charge thermique attendue. Incluez le BOM complet avec les quantités de composants, les types de packages et les notes MSL. Demandez des commentaires DFM sur la conception du pochoir, le placement des repères et la panélisation. Ajoutez vos cibles de profil de redistribution ou demandez des recommandations basées sur la construction de votre carte.
En quoi la méthode d'inspection diffère-t-elle pour les panneaux à âme métallique ?
Inspectez les assemblages du premier article aux rayons X pour vérifier les vides BGA et QFN et la qualité des joints de soudure, en particulier sous les tampons thermiques. Pour les cartes à âme métallique, inspectez le diélectrique autour des trous de montage pour déceler des fissures ou un délaminage. Utilisez AOI pour les défauts visuels SMT, mais la radiographie est essentielle pour les joints cachés. Référencez les critères d'acceptation dans IPC-A-610 et confirmez les limites d'annulation avec votre client avant la production.
> Engineering handoff note: How to Evaluate SMT Assembly Risk from Soldering and PCB Assembly Trends before the release package is frozen.