Comment évaluer le risque d'assemblage SMT à partir de la conception PCB et des tendances de mise en page PCB

Réponse directe

Vous évaluez le risque d'assemblage SMT à partir des tendances de conception et d'aménagement PCB en examinant les modèles de terrain, le routage d'évacuation BGA, les structures de via-in-pad, les contraintes d'empilement et l'exhaustivité de BOM par rapport aux capacités de processus de votre assembleur. Le moyen le plus rapide de réduire les risques consiste à effectuer une révision DFM avant l'outillage, en utilisant IPC-7351 vérifications de configuration de terrain et les commentaires de votre partenaire EMS pour détecter les défauts le plus tôt possible.

Pourquoi les tendances de mise en page PCB modifient le profil de risque de l'assemblage SMT

PCB les tendances en matière de conception et d’aménagement ne sont pas neutres. Chaque tendance (composants à pas plus fin, empilements HDI, passifs intégrés et nombre de couches plus élevé) modifie le profil de risque de l'assemblage SMT d'une manière spécifique et mesurable. Les choix de disposition que vous faites en CAO se traduisent directement par la conception des ouvertures du pochoir, les exigences de précision du placement, les contraintes de profil de refusion et les difficultés d'inspection dans l'atelier.

Les composants à pas plus fin, tels que les BGA au pas de 0,4 mm et les passifs 0201 ou 01005, nécessitent des tolérances d'impression de pâte à souder plus strictes. Un pas de 0,4 mm BGA a un diamètre de tampon d'environ 0,2 mm, ce qui signifie que l'ouverture du pochoir doit être découpée au laser et que le démoulage de la pâte doit être cohérent. Si votre disposition ne tient pas compte des tolérances d'enregistrement du masque de soudure, vous risquez des éclats de masque de soudure entre les pastilles, ce qui peut provoquer des mèches de soudure et des ouvertures.

Les stackups HDI introduisent des microvias et des structures via-in-pad qui modifient le comportement de la pâte à souder pendant la refusion. Les microvias remplis d'époxy conducteur ou non conducteur ont des caractéristiques thermiques différentes de celles des vias traversants. Si votre réseau place des microvias directement sous les plots BGA sans remplissage ni bouchage appropriés, la pâte à souder peut s'infiltrer dans le corps du via, ne laissant pas suffisamment de soudure pour former un joint fiable. Il s’agit de l’une des causes les plus courantes d’ouvertures BGA qui n’apparaissent qu’après une inspection aux rayons X.

Les passifs intégrés réduisent le nombre de composants mais compliquent les retouches et les tests. Lorsqu'une résistance ou un condensateur est intégré dans le stratifié, vous ne pouvez pas le sonder directement et vous ne pouvez pas le remplacer en cas de panne. Le risque d'assemblage passe du placement au processus de fabrication, et votre partenaire PCBA doit vérifier les valeurs des composants intégrés avant le début de l'assemblage.

La conséquence pratique est que vous ne pouvez pas évaluer le risque d'assemblage SMT en regardant uniquement le schéma. Vous devez examiner ensemble la présentation, le stackup, le BOM et les exigences du processus. Pour une discussion connexe sur la façon dont les tendances du traitement thermique et des emballages avancés affectent les risques, voir Comment évaluer le risque d'assemblage SMT à partir du FOPLP et des tendances du traitement thermique.

Examen du modèle de terrain par rapport à IPC-7351

La première et la plus directe façon d'évaluer le risque d'assemblage SMT consiste à examiner chaque modèle de terrain de votre conception par rapport aux recommandations IPC-7351. IPC-7351 fournit les dimensions du motif de passage pour les composants SMT en fonction de la taille du corps du composant, de la géométrie des fils et de la forme attendue du joint de soudure. Il ne s'agit pas d'une exigence légale, mais c'est la norme de facto que les assembleurs utilisent pour juger si une empreinte produira un joint de soudure fiable.

Lorsque vous examinez les modèles de terrain, vérifiez trois variables : la largeur de la plate-forme, la longueur de la plate-forme et l'espacement d'une plate-forme à l'autre. Les pastilles surdimensionnées augmentent le risque de pontage de soudure, en particulier sur les composants à pas fin. Les tampons sous-dimensionnés réduisent la zone de joint de soudure, ce qui diminue la résistance mécanique et augmente le risque d'ouverture sous l'effet des vibrations ou des cycles thermiques. Pour les composants à puce tels que les résistances 0402, une pastille surdimensionnée d'un côté et une pastille sous-dimensionnée de l'autre peuvent provoquer une chute pendant la refusion car la tension superficielle de la soudure fondue tire de manière inégale.

Les erreurs courantes en matière de configuration des terres incluent :

• Utiliser l'empreinte recommandée par le fabricant du composant sans la comparer à IPC-7351. Les empreintes des fabricants sont souvent optimisées pour les performances électriques du composant, et non pour la fiabilité des joints de soudure.
• Copie d'une empreinte d'une conception précédente qui utilisait un package de composants différent. Un QFP à pas de 0,5 mm et un pas de 0,5 mm BGA ont des exigences de configuration de terrain complètement différentes.
• Ignorer l'ouverture du masque de soudure. Si l'ouverture du masque de soudure est plus grande que la pastille, la soudure peut couler sous le masque, provoquant des vides ou des courts-circuits.
• Ne tient pas compte des tolérances des composants. Un composant présentant une variation de coplanarité élevée a besoin d'un tampon plus grand pour s'adapter à la variation.

Une étape de révision pratique consiste à exécuter une vérification du modèle de terrain dans votre outil de CAO ou à exporter les empreintes vers l'outil DFM de votre partenaire EMS. Le rapport DFM signalera les pads qui se trouvent en dehors de la plage recommandée IPC-7351. N'ignorez pas ces drapeaux. Une pastille 10 % plus grande que celle recommandée ne provoquera peut-être pas de défaut sur chaque carte, mais elle augmentera la probabilité statistique de pontage par soudure, en particulier sur les cartes à haute densité.

> Practical note: If you are using a non-standard component package, such as a custom module or a chip-scale package with unusual lead geometry, send the component datasheet to your assembler before tooling. The stencil design and land pattern may need to be adjusted together.

BGA Routage d'évasion et Via-in-Pad : les facteurs de risque cachés

BGA le chemin d'évacuation et la conception du via-in-pad sont les deux décisions de configuration qui déterminent le plus directement la conception du pochoir et les exigences d'inspection aux rayons X. Si vous avez un BGA dans votre conception, vous devez examiner le modèle de routage d'évacuation avant de vous engager auprès d'un partenaire PCBA.

Pour un pas de 1,0 mm BGA, vous pouvez généralement vous échapper avec un seul via entre les pads en utilisant les règles de routage standard. Pour un pas de 0,8 mm BGA, vous devez vérifier si le via pad et la largeur de trace s'adaptent entre les BGA sans violer le jeu du masque de soudure. Pour un pas de 0,5 mm BGA, vous aurez presque certainement besoin de structures via-in-pad ou microvia, ce qui modifie le processus de fabrication et d'assemblage.

Via-in-pad est un facteur de risque spécifique car il affecte le volume de pâte à souder. Lorsqu'un via est placé dans le plot BGA, de la pâte à souder peut s'écouler dans le via pendant la refusion. Si le via n'est pas rempli et bouché, le joint de soudure peut avoir un volume de soudure insuffisant, entraînant des ouvertures ou des défauts de tête dans l'oreiller. Si le via est rempli d'époxy non conducteur, la dilatation thermique de l'époxy pendant la refusion peut pousser la bille BGA vers le haut, provoquant un espace entre la bille et le tampon.

Lorsque vous examinez les conceptions via-in-pad, vérifiez les points suivants :

• Le via est-il rempli et bouché, ou est-il ouvert ? Les vias ouverts nécessitent une conception de pochoir différente et peuvent nécessiter un dépôt de pâte à souder plus épais que le pochoir.
• Le diamètre du via est-il suffisamment petit par rapport au plot ? Un via dont la taille est supérieure à 25 % du diamètre du plot entraînera un effet de mèche de soudure important.
• Le via est-il placé au centre du pad, ou est-il décalé ? Les vias décalés créent un mouillage inégal de la soudure et peuvent provoquer le déplacement de la bille BGA pendant la refusion.

BGA le routage d'évacuation détermine également si votre assembleur peut utiliser efficacement l'inspection automatisée aux rayons X. Si les traces de fuite sont acheminées entre les pastilles, l'image radiographique montrera les traces ainsi que les joints de soudure, ce qui rendra plus difficile la détection des vides ou des ouvertures. Si la voie d'évacuation se situe sur les couches internes, l'image radiologique est plus nette et les défauts sont plus faciles à identifier.

Pour un exemple concret, considérons un pas de 0,5 mm BGA avec 256 billes. Si vous acheminez les deux rangées extérieures sur la couche supérieure et utilisez des via-in-pad pour les rangées intérieures, vous avez besoin d'un pochoir avec des ouvertures plus petites que les pastilles BGA pour empêcher la pâte à souder de s'écouler dans les vias. Votre assembleur doit utiliser un pochoir d'une épaisseur de 0,1 mm ou moins, et le démoulage de la pâte doit être vérifié avec un système d'inspection de pâte à souder (SPI). Si votre réseau utilise des vias ouverts, l'assembleur devra peut-être appliquer de la pâte à souder en deux passes, ce qui augmente le coût et le temps de cycle.

Compatibilité entre l'empilement, le poids du cuivre et le profil de refusion

Votre empilement PCB et votre poids en cuivre affectent directement le profil de refusion et le comportement thermique de la carte pendant le soudage. Une configuration qui fonctionne bien sur une carte à 4 couches de 1,6 mm avec 1 once de cuivre peut échouer sur une carte à 8 couches de 0,8 mm avec 0,5 once de cuivre car la masse thermique et la dissipation thermique sont différentes.

Lorsque vous évaluez le risque d'assemblage SMT à partir du stackup, vérifiez les variables suivantes :

• Épaisseur des planches : Les planches minces (moins de 1,0 mm) sont plus sujettes à la déformation lors de la refusion. La déformation peut faire perdre le contact des billes BGA avec les coussinets, entraînant ainsi des ouvertures. Si votre carte est fine, votre assembleur devra peut-être utiliser un support ou ajuster le profil de refusion pour réduire le gradient de température.
• Poids du cuivre : Le cuivre lourd (2 oz ou plus) augmente la masse thermique de la carte, ce qui signifie que le profil de refusion doit être plus long ou que la température maximale doit être plus élevée pour obtenir un mouillage correct de la soudure. Le cuivre lourd rend également plus difficile l’obtention d’un chauffage uniforme dans tous les domaines, ce qui peut provoquer un effet de désactivation sur les petits composants.
• Matériau stratifié : La norme FR-4 a une température de transition vitreuse (Tg) de 130-140°C. Si vous utilisez une soudure sans plomb avec une température de refusion maximale de 245 à 260°C, la carte subira une contrainte thermique importante. Les stratifiés à haute Tg (170°C ou plus) sont plus résistants au gauchissement et au délaminage, mais ils sont plus chers et peuvent avoir des caractéristiques de dilatation thermique différentes.
• Nombre de couches : Un nombre de couches plus élevé augmente la rigidité de la planche, ce qui réduit le gauchissement, mais augmente également la masse thermique et rend plus difficile l'obtention d'un chauffage uniforme. Une carte à 12 couches nécessitera un profil de refusion différent d'une carte à 4 couches avec les mêmes composants.

Le profil de refusion n'est pas seulement un paramètre de fabrication ; c'est une contrainte de conception. Si votre réseau place de grands plans de cuivre à proximité de petits composants, ces derniers chaufferont plus rapidement que le cuivre environnant, ce qui peut les amener à refluer avant les plus gros composants. Il s’agit d’une cause fréquente de désactivation et de biais sur les cartes à technologies mixtes.

Une étape de révision pratique consiste à simuler le profil thermique de votre carte à l'aide de votre outil de CAO ou du logiciel de modélisation thermique de votre assembleur. Si vous n’avez pas accès à la simulation, examinez au moins la répartition du cuivre à tous les niveaux. Si vous avez de grandes coulées de cuivre d'un côté et de petites pastilles de l'autre, envisagez d'ajouter des reliefs thermiques ou d'ajuster la coulée de cuivre pour équilibrer la charge thermique.

Pour une discussion connexe sur la façon dont les tendances du marché PCB et les perspectives du secteur affectent le risque d'assemblage, voir Comment évaluer le risque d'assemblage de SMT à partir de PCB Tendances des perspectives du marché et du secteur.

BOM exhaustivité et sensibilité à l'humidité : le risque d'approvisionnement et de manipulation

Le BOM est la source la plus négligée du risque d'assemblage SMT. Une mise en page peut être parfaite, mais si le BOM est incomplet, l'assembleur ne peut pas se procurer les bons composants et le processus d'assemblage sera retardé ou défectueux.

Lorsque vous évaluez le risque d'assemblage SMT à partir de BOM, vérifiez les éléments suivants :

• Numéros de pièces du fabricant (MPN) : Chaque composant doit avoir un MPN complet qui inclut le type d'emballage, la tolérance, la température nominale et l'emballage (ruban et bobine, plateau ou tube). Un BOM avec seulement une description telle que "Résistance 10k 0402" n'est pas suffisant car il existe des centaines de résistances 10k dans des boîtiers 0402 avec différentes tolérances, puissances nominales et coefficients de température.
• Niveau de sensibilité à l'humidité (MSL) : Les composants avec MSL 3 ou supérieur doivent être cuits avant la refusion s'ils ont été exposés à l'humidité ambiante. Si votre BOM ne spécifie pas le MSL, l'assembleur doit supposer le pire des cas, ce qui peut augmenter les coûts et les délais. J-STD-020 définit la classification MSL et J-STD-033 définit les procédures de manipulation et de cuisson.
• Numéros de pièces alternatifs : Si vous avez approuvé des pièces alternatives, incluez-les dans le BOM. Cela donne à l'assembleur une flexibilité dans l'approvisionnement et réduit le risque de rupture de stock.
• Indicateurs de quantité et de référence : Le BOM doit inclure la quantité par carte et les indicateurs de référence pour chaque composant. Cela permet à l'assembleur de vérifier que les données du centroïde correspondent au BOM.

La sensibilité à l’humidité est un risque spécifique qui est souvent ignoré. Un composant avec MSL 4 a une durée de vie de 72 heures à 30°C et 60 % d'humidité relative. Si le composant est exposé aux conditions ambiantes pendant plus de 72 heures, l'humidité à l'intérieur de l'emballage peut se vaporiser pendant la refusion, provoquant des fissures ou un délaminage du type « pop-corn ». Cela n'est pas visible à l'extérieur du composant, mais cela peut provoquer des dommages internes entraînant des pannes sur le terrain.

Lorsque vous envoyez un BOM à votre assembleur, incluez le MSL pour chaque composant. Si vous n'avez pas le MSL, demandez à votre fournisseur de composants la classification J-STD-020. Si vous utilisez un composant qui n'est plus en production, le MSL peut ne pas être disponible et l'assembleur devra le traiter comme MSL 5 (le pire des cas) et le cuire avant l'assemblage.

Pour une discussion connexe sur la manière dont les tendances d'assemblage PCB et de puces intégrées affectent le risque, voir Comment évaluer le risque d'assemblage SMT à partir de PCB Tendances d'assemblage et COB.

DFM Révision : La méthode pratique pour réduire les risques avant l'outillage

Le moyen le plus efficace d'évaluer le risque d'assemblage SMT consiste à exécuter une revue de conception pour la fabricabilité (DFM) avant de vous engager dans l'outillage. Un examen DFM vérifie vos fichiers Gerber, vos données centroïdes et BOM par rapport aux capacités de processus de votre assembleur et signale les défauts potentiels.

Un examen DFM doit vérifier les éléments suivants :

• Dimensions du modèle de terrain par rapport aux recommandations IPC-7351.
• Dégagement du masque de soudure et détection du ruban. Les éclats de masque de soudure sont de fines bandes de masque entre les tampons qui peuvent se décoller lors de la manipulation ou provoquer un pontage de la soudure.
• Dégagement composant à composant pour le placement. Si deux composants sont trop rapprochés, la buse de placement risque de ne pas pouvoir les saisir et les placer sans heurter le composant adjacent.
• BGA routage d'échappement et structures via-in-pad. L'outil DFM doit signaler tout via qui n'est pas rempli ou plafonné.
• Couverture des points de test pour les tests en circuit (ICT) ou les tests avec sonde volante. Si votre réseau ne comporte pas de points de test, l'assembleur ne peut pas vérifier électriquement l'assemblage.
• Dégagement des bords pour la mise en panneaux et le dépannage. Si les composants sont trop proches du bord de la carte, le processus de routage ou de V-score peut les endommager.

La révision DFM doit être effectuée par votre partenaire EMS, et pas seulement par votre outil de CAO. Votre outil de CAO peut vérifier les règles de conception, mais il ne peut pas vérifier les capacités des processus. Par exemple, votre outil de CAO peut autoriser un ruban de masque de soudure de 0,1 mm, mais le processus de masque de soudure de votre assembleur peut ne pas être en mesure de produire un ruban aussi fin de manière fiable.

Lorsque vous envoyez votre conception pour révision DFM, incluez les éléments suivants :

• fichiers Gerber (RS-274X ou ODB++).
• Données centroïdes (fichier pick-and-place) avec désignateurs de référence, coordonnées X/Y, rotation et calque.
• BOM avec les numéros de pièces du fabricant et MSL.
• Détails de l'empilement, notamment le nombre de couches, le poids du cuivre et le matériau stratifié.
• Toute exigence particulière en matière de processus, telle que le brasage sélectif, les connecteurs à pression ou le revêtement conforme.

L'examen DFM doit produire un rapport répertoriant les risques et les mesures d'atténuation recommandées. Lisez attentivement ce rapport. Si le rapport signale un problème de configuration du terrain, corrigez-le dans votre mise en page avant d'approuver l'outillage. Si le rapport signale un problème BOM, résolvez-le avec votre fournisseur de composants avant que l'assembleur ne passe la commande.

> Practical note: Do not treat the DFM report as a formality. A DFM report that flags 20 issues is not a failure; it is a list of 20 problems that you can fix before they become defects. The cost of fixing a layout issue before tooling is near zero. The cost of fixing a defect after assembly is the cost of rework, inspection, and potential field failures.

Pour une discussion connexe sur la manière dont les tendances de fabrication et d'approvisionnement PCB affectent le risque d'assemblage, voir Comment évaluer le risque d'assemblage de SMT à partir de PCB tendances de fabrication et d'approvisionnement.

Erreurs courantes et quand impliquer le fabricant

Les ingénieurs commettent les mêmes erreurs d'assemblage SMT à plusieurs reprises. Reconnaître ces erreurs est la première étape pour les éviter.

Erreur 1 : ignorer les recommandations de IPC-7351 en matière de configuration du territoire. Il s'agit de l'erreur la plus courante. Les ingénieurs utilisent l'empreinte du fabricant du composant sans la comparer à la norme. Le résultat est des joints de soudure qui sont soit trop faibles (plaquettes sous-dimensionnées), soit sujettes au pontage (plaquettes surdimensionnées).

Erreur 2 : placer les vias trop près des pastilles. Un via placé dans l'espace libre du masque de soudure d'une pastille peut provoquer l'évacuation de la soudure du joint. Ceci est particulièrement problématique sur les composants à pas fin où l'espacement entre les plots et les vias est faible.

Erreur 3 : Utiliser le via-in-pad sans remplissage approprié. Si vous utilisez le via-in-pad, vous devez spécifier le processus de remplissage et de bouchage du via dans vos notes de fabrication. Si vous le laissez à la discrétion du fabricant, vous risquez d'obtenir des vias ouverts, ce qui provoque un effet de mèche de soudure et BGA s'ouvre.

Erreur 4 : ne pas tenir compte des tolérances des composants. Les composants ont des tolérances dimensionnelles, et ces tolérances affectent le modèle de terrain. Un composant avec une large plage de tolérance nécessite un tampon plus grand pour s'adapter à la variation.

Erreur 5 : envoyer un BOM incomplet. Un BOM sans numéros de pièce du fabricant ni MSL oblige l'assembleur à faire des hypothèses, ce qui peut conduire à un approvisionnement et une gestion incorrects.

Erreur 6 : Ne pas prendre en compte la déformation de la carte. Les cartes minces et les cartes avec distribution asymétrique de cuivre sont sujettes à la déformation lors de la refusion. La déformation peut provoquer des ouvertures BGA et une inclinaison des composants.

Le bon moment pour impliquer votre fabricant est avant de finaliser la mise en page, et non après avoir envoyé les fichiers Gerber pour devis. Envoyez une mise en page préliminaire à votre partenaire EMS et demandez une révision DFM. L'examen identifiera les problèmes que vous pouvez résoudre en quelques heures en CAO, plutôt que les problèmes qui entraîneront des semaines de retard et de retouches après la fabrication des cartes.

Pour une discussion connexe sur la façon dont les tendances d'assemblage PCBA et PCB affectent le risque, voir Comment évaluer le risque d'assemblage SMT à partir de PCBA et PCB Tendances d'assemblage.

Stratégie d'inspection et de test : mise en page adaptée à la méthode de vérification

Votre mise en page détermine quelles méthodes d'inspection et de test sont réalisables. Une configuration qui n'est pas conçue pour l'inspection sera difficile à vérifier, ce qui augmente le risque d'expédition de cartes défectueuses.

L'inspection optique automatisée (AOI) est la méthode standard pour vérifier la qualité des joints de soudure sur les composants visibles. AOI vérifie la présence de soudure, la présence de composants, la polarité et l'alignement. Cependant, AOI ne peut pas voir sous un BGA ou sous un composant doté d'un coussin thermique inférieur. Pour ces composants, vous avez besoin d’une inspection aux rayons X.

Une inspection aux rayons X est requise pour les BGAs, QFNs et autres composants avec des joints de soudure cachés. L'image aux rayons X montre la forme du joint de soudure et peut détecter les vides, les ouvertures et les ponts. Cependant, l'inspection aux rayons X est plus lente et plus coûteuse que AOI, et nécessite un opérateur qualifié pour interpréter les images.

Votre mise en page affecte l'inspection aux rayons X de deux manières. Premièrement, le modèle de routage d’évacuation détermine si l’image radiologique est claire ou encombrée. Deuxièmement, la présence de structures via-in-pad crée des caractéristiques qui peuvent être confondues avec des défauts de soudure. Si vous disposez d'un via-in-pad, votre assembleur doit disposer d'une image de référence d'une carte en bon état à comparer.

Le test en circuit (ICT) nécessite des points de test sur la carte. Si votre réseau ne comporte pas de points de test, vous ne pouvez pas utiliser ICT et vous devez vous fier à un test fonctionnel ou à un test de sonde volante. Le test de sonde volante est plus lent que ICT mais ne nécessite pas de dispositif de test, ce qui le rend adapté à la production en faible volume.

Lorsque vous évaluez le risque d'assemblage SMT, demandez à votre assembleur quelles méthodes d'inspection et de test il utilisera pour votre conception. Si la conception nécessite une inspection aux rayons X, confirmez que l'assembleur dispose de l'équipement et de l'expertise nécessaires pour interpréter les images. Si la conception nécessite ICT, confirmez que les points de test sont accessibles et que le montage de test peut être construit dans les délais impartis.

La stratégie d'inspection et de test doit faire partie de votre examen DFM. Votre assembleur doit vous indiquer quels composants nécessitent une inspection aux rayons X, quels points de test manquent et quelles zones de la carte sont difficiles à inspecter. Résolvez ces problèmes avant l’outillage, et non après l’inspection du premier article.

Exemple pratique : un pas de 0,5 mm BGA Revue de conception

Pour illustrer le processus d'évaluation, considérons une conception avec un pas de 0,5 mm BGA, un empilement à 4 couches avec 1 once de cuivre et un mélange de passifs 0402 et 0201.

Étape 1 : Examen du modèle de terrain. Vérifiez le modèle de terrain BGA par rapport à IPC-7351. Le diamètre du patin doit être d'environ 0,25 mm pour un pas de 0,5 mm BGA. Si le coussin est plus grand, le risque de pontage augmente. Vérifiez les dimensions du tampon 0201. La largeur du tampon doit être d'environ 0,25 mm et la longueur d'environ 0,35 mm. Si les coussinets sont surdimensionnés, le risque de chute augmente.

Étape 2 : examen du routage d'évacuation. Vérifiez le routage d'évacuation BGA. Pour un pas de 0,5 mm BGA, les rangées extérieures peuvent être acheminées sur la couche supérieure, mais les rangées intérieures nécessitent un via-in-pad. Vérifiez que les vias sont remplis et bouchés. S'ils sont ouverts, le motif du pochoir doit être ajusté pour déposer un surplus de pâte à souder.

Étape 3 : Examen de l'empilement. L'empilement à 4 couches avec 1 once de cuivre est standard, mais vérifiez la distribution du cuivre. S'il y a une importante coulée de cuivre sur la couche supérieure à proximité des composants 0201, la masse thermique peut provoquer un chauffage inégal pendant la refusion. Pensez à ajouter des reliefs thermiques ou à ajuster la coulée de cuivre.

Étape 4 : examen de BOM. Vérifiez que le BOM inclut les numéros de pièce du fabricant pour tous les composants. Vérifiez le MSL du BGA. Un pas de 0,5 mm BGA est généralement MSL 3 ou supérieur, ce qui signifie qu'il doit être cuit avant la refusion s'il est exposé à l'humidité ambiante pendant plus de 168 heures.

Étape 5 : Révision DFM. Envoyez les fichiers Gerber, les données centroïdes et BOM à votre assembleur pour une révision DFM. L'examen doit signaler tout problème de configuration de terrain, d'éclats de masque de soudure et de problèmes de via-in-pad. Résolvez les problèmes avant l’outillage.

Étape 6 : Plan d'inspection. Confirmez que l'assembleur utilisera l'inspection aux rayons X pour le BGA et le AOI pour les composants visibles. Si la conception comporte un via-in-pad, demandez une image radiographique de référence d'une carte en bon état.

Ce processus prend quelques heures mais peut éviter des semaines de retards de retouche et d'inspection. La clé est de le faire avant de vous engager auprès d'un partenaire PCBA, et non après la fabrication des planches.

Omini, en tant que fournisseur EMS, peut prendre en charge cette évaluation en examinant vos fichiers de conception et en fournissant des commentaires DFM avant l'outillage. L'objectif est d'identifier et d'atténuer le risque d'assemblage SMT dès la phase de conception, là où le coût du changement est le plus bas.