So bewerten Sie das Montagerisiko von SMT durch Automobil- und Robotiktrends

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SMT Das Montagerisiko steigt mit den Trends in der Automobil- und Robotik, da Platinen jetzt große BGAs, passive Fine-Pitch-Komponenten, gemischte Technologiekomponenten und strengere Zuverlässigkeitsanforderungen kombinieren, wodurch Lötstellenfehler wahrscheinlicher und schwerer zu erkennen sind. Sie bewerten dieses Risiko, indem Sie vor der Angebotserstellung Komponentenpakete, MSL-Bewertungen, Platinenaufbau und Inspektionsfähigkeit prüfen. Eine strukturierte DFM-Überprüfung mit Ihrem EMS-Partner erkennt Verzugs-, Schablonen- und Reflow-Probleme frühzeitig.

Warum Automobil- und Robotiktrends das SMT Risiko erhöhen

Automobil- und Robotik-Designs folgen nicht dem gleichen Miniaturisierungspfad wie die Unterhaltungselektronik. Stattdessen drängen sie auf höhere Leistungsdichten, größere Betriebstemperaturen und längere Lebensdauern. Diese Anforderungen verändern den Komponentenmix und die Platinenkonstruktion in einer Weise, die die Montageprozesse direkt belastet.

Größere BGAs und höhere Pin-Anzahl

Automotive ADAS-Controller und Roboter-Servoantriebe verwenden häufig BGAs mit 400 bis 1.500+ Pins. Diese großen Gehäuse weisen ein höheres Silizium-zu-Substrat-Verhältnis auf, wodurch sie beim Reflow anfälliger für Verformungen sind. Wenn sich ein BGA verzieht, berühren die Lötkugeln an den Gehäuseecken möglicherweise nicht die PCB-Pads, was zu Kopf-in-Kissen-Defekten oder offenen Verbindungen führt, die AOI von oben nicht sehen kann.

Das Risiko besteht nicht nur im BGA selbst. Der PCB muss auch durch das Reflow-Profil flach bleiben. Eine 2,4 mm dicke Platine mit gemischten Kupfergewichten verhält sich anders als ein dünner, gleichmäßiger Aufbau. Wenn sich die Platine bei Reflow-Temperatur nach oben biegt, während sich das Gehäuse nach unten biegt, können die Lötstellen in der Mitte des Arrays ungleichmäßig zusammenbrechen.

Mixed-Technology Boards

Robotik- und Automobilplatinen verwenden selten nur oberflächenmontierte Komponenten. Normalerweise sehen Sie:

• Durchgangssteckverbinder für Hochstrom-Motoranschlüsse
• Einpressklemmen für Vibrationsfestigkeit
• SMT BGAs und QFPs für die Signalverarbeitung
• Große Elektrolytkondensatoren zur Speicherung großer Energiemengen
• Edge-Steckverbinder oder Board-to-Board-Schnittstellen mit hoher Dichte

Jeder dieser Komponententypen hat eine andere thermische Masse und erfordert einen anderen Lötansatz. Durchkontaktierte Teile müssen nach dem Reflow möglicherweise selektiv oder Wellenlöten gelötet werden, wodurch die bereits reflowten SMT-Verbindungen einem zweiten Temperaturschock ausgesetzt werden. Die Montagereihenfolge muss geplant und nicht improvisiert werden, sonst besteht die Gefahr, dass Keramikkondensatoren brechen oder BGA Pads angehoben werden.

Strenge Zuverlässigkeitsanforderungen

Automobilelektronik muss Temperaturschwankungen von -40 °C bis +125 °C, Vibrationen des Fahrzeugchassis und jahrzehntelangen Betrieb überstehen. Bei Robotikanwendungen kommen kontinuierliches Biegen, Hochstromschalten und die Belastung durch Staub oder Waschchemikalien hinzu. Aufgrund dieser Umweltanforderungen muss die Qualität der Lötverbindungen nahezu perfekt sein, da Ausfälle vor Ort teuer und gefährlich sind.

Einen entsprechenden Kontext dazu, wie sich diese Trends auf das Montagerisiko auswirken, finden Sie unter How to Evaluate SMT Assembly Risk from Automotive and ADAS Trends.

Risikobewertung auf Komponentenebene

Der erste Schritt bei der Bewertung des SMT-Baugruppenrisikos besteht darin, BOM Komponente für Komponente zu prüfen. Die meisten Montagefehler gehen auf ein Problem mit der Verpackungsart, der Teilung oder der Feuchtigkeitsempfindlichkeit zurück, das bereits vor Produktionsbeginn sichtbar war.

Paketgröße und Teilung

Fine-Pitch-Komponenten sind die Elemente mit dem höchsten Risiko auf allen BOM. Ein QFP mit einem Rastermaß von 0,4 mm erfordert eine Lotpastenauftragsgenauigkeit von wenigen Tausendstel Zoll. Ein 01005-Widerstand (0,4 mm × 0,2 mm) ist für das bloße Auge nahezu unsichtbar und erfordert eine präzise Gestaltung der Schablonenöffnung, um Tombstoning zu vermeiden.

Verwenden Sie diese einfache Risikotabelle als Ausgangspunkt:

Überprüfen Sie für jede Fine-Pitch- oder Large-Package-Komponente, ob das Anschlussflächenmuster PCB mit IPC-7351 übereinstimmt. Ein zu kleines Stegmuster ergibt keine richtige Verrundung. Ein zu großes Anschlussflächenmuster kann dazu führen, dass das Bauteil während des Reflow-Lötens schwimmt oder sich verschiebt.

Moisture Sensitivity Level (MSL)

Feuchtigkeitsempfindliche Bauteile nehmen Feuchtigkeit aus der Luft auf. Beim Reflow wandelt der schnelle Temperaturanstieg absorbierte Feuchtigkeit in Dampf um, was zu Rissen, Delaminierung oder „Popcorn“-Schäden der Verpackung führen kann. Dabei handelt es sich um ein stilles Risiko, da der Schaden intern ist und möglicherweise erst auftritt, wenn die Platine im Feld ausfällt.

Überprüfen Sie die MSL-Bewertung für jeden BGA, QFN und großen IC auf Ihrem BOM. Komponenten mit der Bewertung MSL 3 oder höher müssen gemäß J-STD-033 gebrannt werden, wenn sie über ihre Lebensdauer hinaus der Umgebungsfeuchtigkeit ausgesetzt waren. Ein häufiger Fehler ist die Annahme, dass eine frische Rolle vom Händler immer trocken ist. Wenn die Rolle wochenlang im Regal gestanden hat, muss sie möglicherweise gebacken werden.

Koplanarität und Paketzustand

Überprüfen Sie vor dem Zusammenbau, dass alle Fine-Pitch-Komponenten eine akzeptable Koplanarität aufweisen. BGAs und QFPs können während der Handhabung oder Lagerung beschädigt werden, was dazu führen kann, dass Leitungen oder Kugeln leicht aus der Ebene geraten. Bereits ein Koplanaritätsproblem von 0,1 mm kann bei einem QFP mit 0,4 mm Rastermaß zu Öffnungen führen.

Um einen tieferen Einblick in die Auswirkungen von Verpackungs- und Wärmeverarbeitungstrends auf das Risiko zu erhalten, lesen Sie How to Evaluate SMT Assembly Risk from FOPLP and Thermal Processing Trends.

DFM Überprüfung auf Vorstandsebene

Sobald das Komponentenrisiko verstanden ist, besteht der nächste Schritt darin, das PCB-Design auf Herstellbarkeit zu überprüfen. Der Platinenaufbau, die Kupferverteilung und das thermische Entlastungsdesign wirken sich alle auf die Leistung des SMT-Montageprozesses aus.

Stackup und Kupferbalance

Eine Platine mit ungleichmäßiger Kupferverteilung über die Schichten verzieht sich beim Reflow. Beispielsweise weist eine 6-Lagen-Platine mit massiven Kupferflächen auf den Lagen 1 und 6, aber nur 20 % Kupfer auf den Lagen 3 und 4 eine erhebliche Abweichung des Wärmeausdehnungskoeffizienten auf. Diese Verformung kann zu BGA Öffnungen und einer schlechten Lötstellenbildung führen.

Bitten Sie Ihren Montagepartner, den Aufbau auf Kupferbalance zu überprüfen. Wenn das Design nicht symmetrisch ist, sollten Sie erwägen, Kupferdiebstahl hinzuzufügen oder den Schichtaufbau vor der Herstellung anzupassen. Die Kosten für einen Stapelwechsel sind weitaus geringer als die Kosten für die Verschrottung einer Charge bestückter Platinen.

Wärmeentlastungen und Wärmeableitung

Große Kupferflächen dienen beim Reflow als Wärmesenken. Wenn ein BGA-Pad ohne thermische Entlastungsspeichen direkt mit einer festen Grundplatte verbunden wird, erreicht das Pad möglicherweise nicht die Schmelztemperatur des Lots, während der Rest der Platine bereits auflöst. Dies führt zu kalten Fugen oder unvollständiger Benetzung.

Stellen Sie sicher, dass alle mit den Ebenen verbundenen Durchgangslöcher und SMT Pads über ordnungsgemäße thermische Entlastungen verfügen. Die Speichenbreite und die Anzahl der Speichen sollten so bemessen sein, dass eine ausreichende Wärmeübertragung während des Lötens gewährleistet ist und gleichzeitig im Betrieb elektrische und thermische Leitfähigkeit gewährleistet ist.

Lötmaske und Pad-Finish

Die Öffnung der Lötstoppmaske und die Beschaffenheit des Pads beeinflussen die Benetzung des Lots. Verwenden Sie für Fine-Pitch-Komponenten konsequent ein Lötstoppmasken-definiertes (SMD) oder ein nicht Lötstoppmasken-definiertes (NSMD) Pad. NSMD-Pads werden im Allgemeinen für BGAs bevorzugt, da sie eine höhere Zuverlässigkeit der Lötverbindung bieten, aber eine präzise Ausrichtung der Lötmaske erfordern.

Auch das Pad-Finish ist wichtig. ENIG (stromlos vernickeltes Immersionsgold) bietet eine flache, lötbare Oberfläche, kann jedoch zu Problemen mit „schwarzen Pads“ führen, wenn der Prozess nicht kontrolliert wird. HASL (Heißluft-Lotnivellierung) ist günstiger, kann jedoch unebene Oberflächen hinterlassen, die für Fine-Pitch-Komponenten problematisch sind. Für hochzuverlässige Automobil- und Robotikplatinen ist ENIG oder ENEPIG normalerweise die sicherere Wahl.

Eine umfassendere Übersicht darüber, wie sich PCB Design- und Fertigungsentscheidungen auf das Montagerisiko auswirken, finden Sie unter So bewerten Sie das SMT Montagerisiko aus PCB Design- und PCB Fertigungstrends.

Montageprozessplanung

Nach der Entwurfsprüfung besteht der nächste Schritt der Risikobewertung darin, den Montageprozess selbst zu planen. Dazu gehören Schablonendesign, Reflow-Profilierung und die Montagesequenz für Mixed-Technology-Boards.

Schablonendesign und Lotpastenvolumen

Die Schablone ist das wichtigste Werkzeug in der SMT-Montage. Die Größe, Form und Dicke der Öffnung bestimmen, wie viel Lotpaste auf jedem Pad aufgetragen wird. Zu wenig Paste verursacht Öffnungen; Zu viel Paste verursacht Kurzschlüsse und Lötkugeln.

Bei BGAs sollte die Schablonenöffnung etwa 80–90 % des Pad-Durchmessers betragen, um eine Lötbrückenbildung zu verhindern. Bei Fine-Pitch-QFPs sollte die Öffnungsbreite etwas kleiner als die Pad-Breite sein, um ein Absinken der Paste zu ermöglichen. Die Schablonendicke beträgt typischerweise 0,1 mm bis 0,15 mm, aber für Platinen mit Fine-Pitch-Komponenten und großen Durchgangssteckverbindern, die mehr Lot erfordern, können dickere Schablonen erforderlich sein.

Reflow-Profilentwicklung

Jede Platine hat eine einzigartige thermische Masse, daher muss das Reflow-Profil für jedes spezifische Produkt entwickelt werden. Ein Profil, das für eine dünne Platine mit geringer Masse geeignet ist, funktioniert nicht für eine dicke Platine mit großen Kupferflächen und schweren Anschlüssen.

Das Reflow-Profil muss Folgendes berücksichtigen:

• Anstiegsrate (normalerweise 1–3 °C/Sekunde, um einen Thermoschock zu vermeiden)
• Einweichzeit und -temperatur (um Flussmittel zu aktivieren und Lotpaste zu trocknen)
• Spitzentemperatur (typischerweise 235–250 °C für bleifreies Lot)
• Zeit über Liquidus (um eine ordnungsgemäße Benetzung und intermetallische Bildung sicherzustellen)

Bei Mixed-Technology-Boards muss das Profil auch die thermischen Anforderungen der empfindlichsten Komponente berücksichtigen. Wenn ein BGA eine Spitzentemperatur von 245 °C erfordert, ein nahegelegener Anschluss jedoch nur 240 °C aushält, liegt ein Konflikt vor, der vor der Produktion gelöst werden muss.

Montagereihenfolge für Mixed-Technology-Boards

Die Reihenfolge der Operationen ist wichtig. Eine typische Reihenfolge für ein Mixed-Technology-Board ist:

1. Print solder paste on SMT pads 2. Place all SMT components 3. Reflow the SMT side 4. Apply adhesive or solder paste for through-hole components (if using pin-in-paste) 5. Place through-hole components 6. Reflow again or use selective soldering 7. Inspect and test

Wenn Durchgangslochkomponenten auf derselben Seite wie SMT-Komponenten platziert werden, kann Pin-in-Paste-Reflow bei kleineren Steckverbindern funktionieren. Größere Steckverbinder mit hoher thermischer Masse erfordern möglicherweise ein selektives Löten nach dem Reflow. Der Schlüssel liegt darin, diese Reihenfolge vor der Produktion zu planen und nicht mitten im Aufbau festzustellen, dass ein Steckverbinder das Reflow-Profil nicht übersteht.

Inspektionsstrategie für Hochrisikobaugruppen

Bei der Inspektion geht es nicht nur darum, Mängel zu finden; Es geht darum, zu überprüfen, ob der Montageprozess unter Kontrolle ist. Die Inspektionsstrategie sollte dem Risikoniveau der Komponenten auf der Platine entsprechen.

AOI für sichtbare Verbindungen

Die automatisierte optische Inspektion (AOI) eignet sich effektiv zur Überprüfung der Komponentenplatzierung, Polarität und sichtbaren Lötstellenqualität. Es kann fehlende Komponenten, veraltete Passivteile und grobe Lötfehler erkennen. Allerdings kann AOI nicht unter BGAs, QFNs oder anderen Komponenten mit verdeckten Lötstellen sehen.

X-Ray für BGAs und versteckte Verbindungen

Eine Röntgenprüfung ist für alle Platinen mit BGAs oder anderen Area-Array-Paketen obligatorisch. Röntgen kann Folgendes erkennen:

• Lothohlräume (die die thermische und elektrische Leitfähigkeit verringern)
• Lötbrücken zwischen Kugeln
• Fehlendes oder unzureichendes Lot
• Kopf-in-Kissen-Defekte (bei denen Kugel und Kissen getrennt schmelzen und nicht verschmelzen)

Bei hochzuverlässigen Automobil- und Robotikplatinen ist 2D-Röntgen häufig zur Hohlraumerkennung ausreichend, bei komplex gestapelten Paketen oder wenn es auf die Lage von Hohlräumen ankommt, kann jedoch 3D-Röntgen (CT) erforderlich sein.

Erstmusterprüfung

Bei jedem Neubau sollte eine Erstmusterprüfung (FAI) an der ersten Platine durchgeführt werden, die vom Band kommt. Die FAI überprüft, ob alle Komponenten korrekt platziert sind, alle Lötverbindungen gemäß IPC-A-610 akzeptabel sind und die Platine den Anforderungen des Kunden entspricht. Dies ist die letzte Verteidigungslinie vor der Aufnahme der vollständigen Produktion.

Weitere Informationen darüber, wie Zuverlässigkeitserwartungen in der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie das Montagerisiko beeinflussen, finden Sie unter So bewerten Sie das SMT-Montagerisiko aufgrund von Automobil- und Luft- und Raumfahrttrends.

Praxisbeispiel: Evaluierung eines Robotik-Controllerboards

Um dies konkret zu machen, betrachten Sie eine Robotik-Controllerplatine mit den folgenden Eigenschaften:

• 8-lagiger Aufbau, 1,6 mm dick, FR-4 mit 1 Unze Kupfer auf den Außenschichten und 0,5 Unzen auf den Innenschichten
• Ein 0,8 mm Pitch BGA (484 Kugeln) für den Hauptprozessor
• Ein 0,5 mm Pitch BGA (256 Kugeln) für den Speicher
• Zwei QFPs mit 0,4 mm Rastermaß für Motortreiber
• Mehrere 0402 Passive
• Vier Durchgangssteckverbinder für Motor- und Encoderanschlüsse
• Ein Press-Fit-Stecker für die Rückwandplatine

Schritte zur Risikobewertung

1. BOM audit: The 0.5 mm BGA and 0.4 mm QFPs are high-risk. Check MSL ratings for all BGAs. The 0.5 mm BGA is likely MSL 3, so verify baking requirements.

2. DFM review: Check the stackup for copper balance. The 0.5 mm BGA pads should be NSMD with proper thermal reliefs. Verify that the land patterns match IPC-7351.

3. Stencil design: Use a 0.12 mm stencil with aperture reduction for the 0.5 mm BGA. Consider a step stencil if the through-hole connectors need more paste.

4. Reflow profile: Develop a profile with a peak temperature of 245°C and a time above liquidus of 60-90 seconds. Verify that the through-hole connectors can survive this profile.

5. Inspection plan: AOI for all visible joints, 2D X-ray for both BGAs, and FAI on the first board.

6. Assembly sequence: SMT reflow first, then selective soldering for the through-hole connectors, and press-fit insertion last.

Common Mistakes to Avoid

• MSL ignorieren: Ein BGA, der Feuchtigkeit absorbiert hat, kann beim Reflow intern reißen, was Monate später zu zeitweiligen Feldausfällen führt.
• Angenommen, alle BGAs sind gleich: Ein 0,8 mm Rastermaß BGA ist wesentlich einfacher zu montieren als ein 0,5 mm Rastermaß BGA. Die Anforderungen an Schablone, Reflow-Profil und Inspektion sind unterschiedlich.
• Röntgenaufnahme überspringen: Wenn Sie die Lötstellen nicht sehen können, können Sie sie nicht überprüfen. Röntgen ist für BGAs nicht optional.
• Es wird kein vollständiger BOM bereitgestellt: Ein BOM ohne Herstellerteilenummern zwingt den Assembler dazu, Paketgrößen und MSL-Bewertungen zu erraten, was ein Risiko mit sich bringt.

Weitere Einblicke in die Art und Weise, wie Schalter- und Automobilanwendungen einzigartige Montageherausforderungen schaffen, finden Sie unter So bewerten Sie das SMT Montagerisiko durch Schalter- und Automobiltrends.

> Practical note: The cheapest risk-reduction step is a complete BOM with manufacturer part numbers, verified footprints, and MSL ratings. This single document eliminates most guesswork from the assembly process and allows your EMS partner to flag issues before they become defects.

RFQ Informationen für Hochrisikobaugruppen

Wenn Sie eine Angebotsanfrage (RFQ) für eine SMT-Baugruppe mit hohem Risiko senden, wirken sich die von Ihnen bereitgestellten Informationen direkt auf die Genauigkeit der Risikobewertung und des Angebots aus. Unvollständige Daten zwingen den Assembler dazu, Annahmen zu treffen, und Annahmen bergen Risiken.

Erforderliche Dokumentation

Fügen Sie Folgendes in jeden RFQ für ein Hochrisiko-Board ein:

• Vervollständigen Sie BOM mit Herstellerteilenummern, Mengen und Referenzbezeichnungen
• Schwerpunktdatei (Pick-and-Place-Datei) mit X-, Y-, Rotations- und Ebenendaten für jede Komponente
• Gerber-Dateien (oder ODB++/IPC-2581) für alle Ebenen
• Stapelzeichnung mit Schichtreihenfolge, Kupfergewichten und dielektrischen Materialien
• Zusammenbauzeichnung mit etwaigen besonderen Hinweisen oder Anforderungen

Besondere Anforderungen

Geben Sie alle besonderen Anforderungen an, die sich auf den Montageprozess auswirken:

• Röntgeninspektion für BGAs (und ob 2D oder 3D erforderlich ist)
• Schutzbeschichtung (welches Material und welche Bereiche maskiert werden sollen)
• Anforderungen an Temperaturwechsel- oder Vibrationstests
• Sauberkeitsstandards (z. B. No-Clean-Flussmittel akzeptabel oder Waschen erforderlich)
• Panelisierungsanforderungen (V-Score oder Tab-Routing)

Fragen, die Sie Ihrem EMS-Partner stellen sollten

Bevor Sie mit der Produktion beginnen, bitten Sie Ihren Montagepartner um die Bestätigung:

• Kann das Schablonendesign die Mischung aus Fine-Pitch- und großen Komponenten bewältigen?
• Welches Reflow-Profil wird für diese spezielle Platine empfohlen?
• Gibt es Komponenten, die eine besondere Handhabung erfordern (Einbrennen, ESD-Vorsichtsmaßnahmen oder manuelle Platzierung)?
• Wie sieht der Inspektionsplan aus und wer ist für die Durchsicht der Röntgenbilder verantwortlich?

Omini kann als Ihr Fertigungspartner für diese Bewertungen fungieren und DFM Feedback und Prozessplanung bereitstellen, bevor Sie sich zu einem vollständigen Produktionslauf verpflichten. Das Ziel besteht darin, Risiken zu erkennen und zu mindern, bevor sie zu Ausschuss oder Feldausfällen führen.

FAQ

Warum steigt das Montagerisiko SMT mit den Trends in der Automobil- und Robotik?

Platinen für den Automobil- und Robotikbereich verwenden häufig größere BGAs, eine höhere Schichtanzahl und Komponenten mit gemischter Technologie, um die Leistungs- und Signaldichte zu bewältigen. Diese Gehäuse reagieren empfindlicher auf das Reflow-Profil, das Lotpastenvolumen und die Verformung der Platine, sodass kleine Prozessabweichungen zu versteckten Defekten wie „Head-in-Pillow“ oder BGA Hohlräumen führen können.

Wo machen Ingenieure die größten Fehler bei der Bewertung des SMT Montagerisikos?

Die größten Fehler bestehen darin, alle BGAs gleich zu behandeln, Feuchtigkeitsempfindlichkeitsstufen (MSL) zu ignorieren und keinen vollständigen BOM mit Herstellerteilenummern bereitzustellen. Ingenieure vergessen außerdem oft, dass eine Pick-and-Place-Datei kein Ersatz für eine Schwerpunktdatei mit korrekten Bezugs- und Ausrichtungsdaten ist.

Wie kann ich das SMT-Assembly-Risiko überprüfen, bevor ich mit einem Build beginne?

Überprüfen Sie den BOM auf Pakettypen, Tonhöhen und MSL-Bewertungen. Überprüfen Sie das PCB-Design auf Stegmuster, die mit IPC-7351 übereinstimmen, und auf ausreichende thermische Entlastungen. Bitten Sie dann Ihren Montagepartner, eine DFM-Überprüfung durchzuführen, die Schablonendesign, Reflow-Profil und Röntgenprüfplan für BGAs umfasst.

Welche Informationen sollte ich in eine RFQ für eine SMT-Baugruppe mit hohem Risiko aufnehmen?

Fügen Sie den vollständigen BOM mit Herstellerteilenummern, eine Schwerpunktdatei, Gerber-Dateien und eine Stapelzeichnung hinzu. Geben Sie auch alle besonderen Anforderungen an, z. B. Röntgeninspektion, Schutzbeschichtung oder Temperaturwechseltests. Je mehr Daten Sie angeben, desto genauer sind die Risikobewertung und das Angebot.

Wie wirkt sich die Komponentenverpackung auf das Montagerisiko SMT aus?

Fine-Pitch-Komponenten wie 0,4-mm-QFPs oder 0,5-mm-BGAs erfordern eine präzise Auftragung und Platzierung der Lotpaste. Größere BGAs mit hoher Pinzahl sind anfälliger für Verformungen beim Reflow. Feuchtigkeitsempfindliche Komponenten können delaminieren, wenn sie vor dem Zusammenbau nicht gemäß J-STD-033 gebacken werden.

Welche Inspektionsmethoden werden für SMT-Baugruppen mit hohem Risiko benötigt?

AOI ist wirksam für sichtbare Lötstellen und Komponentenplatzierung. Für BGAs und andere verdeckte Verbindungen ist eine Röntgeninspektion erforderlich, um auf Hohlräume, Kurzschlüsse und ordnungsgemäßes Zusammenfallen des Lots zu prüfen. Vor der vollständigen Produktion sollte eine Erstmusterprüfung der ersten Platine durchgeführt werden, um alle Platzierungen und die Lötqualität zu überprüfen.

> Engineering handoff note: How to Evaluate SMT Assembly Risk from Data Center and Networking Trends before the release package is frozen.