Direkte Antwort
Trends bei Rechenzentren und Netzwerken erhöhen das SMT Montagerisiko vor allem durch feineres BGA Rastermaß, größere Gehäusegrößen, dickere Platinen mit hoher Lagenzahl und verlustarme Laminatmaterialien, die empfindlicher auf Feuchtigkeit, Verformung und Reflow-Temperatur reagieren. Sie bewerten dieses Risiko, indem Sie Ihren Aufbau, die MSL-Bewertungen der Komponenten, die Koplanarität BGA und die Anforderungen an das Wärmeprofil überprüfen, bevor Sie das Design an Ihren EMS-Partner senden.
Warum sich die Hardware des Rechenzentrums ändert SMT Risikoprofile
Der Wandel hin zu 400G- und 800G-Switching, Hochgeschwindigkeits-SerDes-Kanälen und KI-Cluster-Backplanes hat das Aussehen eines typischen Netzwerks PCB grundlegend verändert. Eine Standard-Unternehmensplatine kann aus 8 bis 12 Schichten, einer Dicke von 0,8 mm bis 1,6 mm und einem Standard-FR-4 bestehen. Im Gegensatz dazu besteht eine Schalttafel für Rechenzentren oft aus 20 bis 30 Schichten, erreicht eine Dicke von 2,4 mm bis 3,2 mm und verwendet verlustarme Laminate wie Megtron 6, Megtron 7 oder PTFE-basierte Materialien.
Diese Änderungen wirken sich nicht nur auf die Signalintegrität aus. Sie verändern, wie sich die Platine beim Aufschmelzlöten verhält, wie Komponenten auf der Oberfläche sitzen und wie viel thermische Belastung der Montageprozess sowohl auf die Platine als auch auf die Teile ausübt. Das SMT-Assembly-Risiko ist keine einzelne Variable; Es handelt sich um eine Kombination aus Materialeigenschaften, geometrischen Einschränkungen und Prozessparametern, die gemeinsam bewertet werden müssen.
Das erste, was Sie verstehen müssen, ist, dass höhere Datenraten einen kleineren BGA-Abstand und größere Paketkörper erfordern. Ein Rastermaß von 0,8 mm BGA war bei älteren Netzwerkgeräten üblich. Aktuelle Designs verwenden häufig Geräte mit einem Rastermaß von 0,65 mm oder sogar 0,5 mm, und große ASICs oder Schalterchips werden in Gehäusen mit Gehäusegrößen von 40 mm bis 60 mm geliefert. Größere Körper bedeuten einen größeren Abstand vom Neutralpunkt, was das Risiko von Rissen in der Lötstelle während der Temperaturwechselbelastung erhöht. Eine feinere Teilung bedeutet weniger Platz für Lötpaste und engere Toleranzen für die Gestaltung der Schablonenöffnung.
Gleichzeitig wird die Platine selbst zu einer thermischen Herausforderung. Dickere Platinen halten mehr Wärme und brauchen länger, um die Reflow-Temperatur zu erreichen. Wenn das Reflow-Profil nicht angepasst wird, kann die Oberseite die Spitzentemperatur erreichen, während die Unterseite hinterherhinkt, wodurch ein Wärmegradient entsteht, der zu Verzug führt. Verzug auf einem dicken Brett mit einem großen BGA ist ein direkter Weg zu Kopf-in-Kissen-Defekten oder Öffnungen.
Bewertung von BGA Pitch, Paketgröße und Koplanaritätsrisiko
Das sichtbarste SMT-Risiko bei der Hardware von Rechenzentren ist das BGA. Wenn Sie ein Design bewerten, listen Sie zunächst jeden BGA auf der Tafel mit Tonhöhe, Körpergröße, Ballanzahl und Verpackungstyp auf. Diese Liste dient als Grundlage für Ihre Gefährdungsbeurteilung.
Für einen Abstand von 0,8 mm BGA gelten die Standardregeln für das Schablonendesign, und die meisten Montagefirmen handhaben diese ohne besondere Aufmerksamkeit. Bei einem Abstand von 0,65 mm müssen Sie sicherstellen, dass das Aperturverhältnis und das Flächenverhältnis der Schablone innerhalb akzeptabler Bereiche für eine gute Pastenabgabe liegen. Bei einem Rastermaß von 0,5 mm gelangen Sie in ein System, in dem Schwankungen des Lotpastenvolumens zu einem Hauptfehlerfaktor werden und Sie möglicherweise elektrogeformte Schablonen oder lasergeschnittene Schablonen mit Nanobeschichtung in Betracht ziehen müssen.
Die Paketgröße ist unabhängig von der Tonhöhe wichtig. Ein 45 mm BGA mit 0,8 mm Steigung hat einen größeren Abstand vom Neutralpunkt als ein 25 mm BGA mit gleicher Steigung. Beim Reflow dehnen sich das Gehäuse und die Platine unterschiedlich schnell aus. Wenn sich das Gehäuse über seine Diagonale um mehr als etwa 0,15 mm verformt, berühren die Eckkugeln möglicherweise nicht die Lotpaste, was zu Öffnungen führt. Aus diesem Grund sind Koplanaritätsdaten aus dem Bauteildatenblatt unerlässlich. J-STD-020 definiert die Feuchtigkeitsempfindlichkeitsstufen und Reflow-Bedingungen, aber die Koplanarität wird normalerweise vom Komponentenhersteller angegeben und sollte anhand der Fähigkeiten Ihres Montageprozesses überprüft werden.
Ein praktischer Überprüfungsschritt besteht darin, Ihren EMS-Partner nach der Koplanaritätsspezifikation jedes großen BGA auf Ihrem BOM zu fragen. Wenn im Komponentendatenblatt die Koplanarität nicht aufgeführt ist, fordern Sie die Informationen beim Händler oder Komponentenhersteller an, bevor Sie mit dem Bau beginnen. Dies ist ein häufiger Fehler: Ingenieure gehen davon aus, dass eine neue Komponente eines seriösen Anbieters innerhalb der Spezifikation liegt, die Koplanarität jedoch zwischen den Chargen variieren kann, insbesondere bei großen Keramik- oder organischen Substraten.
Praxisbeispiel: 0,5-mm-Pitch-Schalter-ASIC
Betrachten Sie einen 0,5 mm Pitch BGA mit einem 40 mm Körper und 2.500 Bällen auf einem 24-Lagen-Board. Die Schablone für diese Komponente benötigt Öffnungen von etwa 0,25 mm im Quadrat, was ein Flächenverhältnis von etwa 0,66 ergibt. Das liegt unter dem allgemein akzeptierten Schwellenwert von 0,66 für eine gute Pastenfreigabe, sodass Sie damit rechnen müssen, dass das Montagehaus in diesem Bereich eine Stufenschablone oder eine dickere Schablone verwendet. Das Reflow-Profil muss außerdem so abgestimmt sein, dass die Platine die Liquidustemperatur erreicht, ohne die Spitzentemperaturgrenze des Gehäuses zu überschreiten, die bei bleifreien Baugruppen gemäß J-STD-020 häufig 245 °C beträgt.
Der Inspektionsplan für diese Komponente sollte Röntgenaufnahmen umfassen, um die Integrität der Lötverbindung zu überprüfen, insbesondere für Kugeln unter der Gehäusemitte, die AOI nicht sehen kann. Wenn es sich um eine neue Komponente oder ein neues Platinendesign handelt, sollten Sie auch eine Erstmusterprüfung einschließlich Querschnittsprüfung einplanen.
Platinen mit hoher Schichtanzahl und thermisches Reflow-Profiling
Die Dicke der Platine und die Anzahl der Schichten wirken sich direkt darauf aus, wie sich die Wärme beim Reflow durch die Baugruppe bewegt. Eine 2,4 mm dicke Platine mit 24 Lagen hat deutlich mehr Kupfermasse als eine 1,6 mm dicke, 12-lagige Platine. Kupfer ist ein ausgezeichneter Wärmeleiter, daher fungiert die Platine beim Reflow als Wärmesenke. Das bedeutet, dass der Reflow-Ofen mehr Wärme liefern muss, um die gleiche Spitzentemperatur zu erreichen, und das Profil muss die thermische Masse der Platine berücksichtigen.
Hier besteht ein doppeltes Risiko. Erstens: Wenn das Profil zu aggressiv ist, kann die Oberseite überhitzen, während die Unterseite noch unter Liquidus liegt. Dadurch entsteht ein Temperaturgefälle über die gesamte Plattendicke, was zu Verformungen führt. Zweitens: Wenn das Profil zu konservativ ist, fließt die Lotpaste möglicherweise nicht vollständig zurück, was zu kalten Verbindungen oder unzureichender Benetzung führt.
Bei dicken Platinen sollte das Reflow-Profil mithilfe einer Thermoelementplatine entwickelt werden, die der Dicke und Kupferverteilung der Produktionsplatine entspricht. Dies ist nicht optional. Ein Standardprofil aus einem früheren Projekt funktioniert nicht, wenn sich die Anzahl der Schichten oder das Kupfergewicht erheblich geändert hat. An der Thermoelementplatine sollten an mehreren Stellen Thermoelemente angebracht sein, darunter an der Ober- und Unterseite sowie in der Nähe großer Kupferflächen oder schwerer Komponenten.
Kupfergewicht und thermische Entlastung
Das Kupfergewicht spielt ebenfalls eine Rolle. Eine Platine mit 1 Unze Kupfer auf allen Lagen verhält sich anders als eine Platine mit 2 Unzen Kupfer auf den Leistungslagen. Das schwerere Kupfer erhöht die thermische Masse und verändert auch das thermische Reliefmuster um Durchgangslöcher und Durchkontaktierungen. Wenn die thermischen Entlastungsspeichen zu schmal sind, führt die Verbindung zum Flugzeug möglicherweise nicht genügend Strom. Wenn sie zu breit sind, bietet die thermische Entlastung beim Löten möglicherweise keine ausreichende thermische Isolierung, was zu Tombstoning oder schlechter Benetzung kleiner Komponenten führen kann.
Wenn Sie Ihren Stapel an den EMS-Partner senden, geben Sie das Kupfergewicht für jede Schicht an. Dies ist eine häufige Auslassung in RFQs. Das Montagehaus benötigt diese Informationen, um das Reflow-Profil einzurichten und die Schablone für Bauteile in der Nähe großer Kupferflächen zu entwerfen.
Verlustarme Laminate und Feuchtigkeitsempfindlichkeit
Verlustarme Laminate wie Megtron 6 und PTFE-basierte Materialien sind Standard in Rechenzentrums- und Netzwerkplatinen, da sie die niedrige Dielektrizitätskonstante und den niedrigen Verlustfaktor bieten, die für Hochgeschwindigkeitssignale erforderlich sind. Für diese Materialien gelten jedoch andere Handhabungsanforderungen als der Standard-FR-4.
Megtron 6 hat beispielsweise eine höhere Feuchtigkeitsaufnahmerate als FR-4. Dies ist wichtig, da sich im Laminat eingeschlossene Feuchtigkeit bei Reflow-Temperaturen schnell ausdehnt und zu Delamination, Blasenbildung oder „Popcorn“-Defekten führt. Das Gleiche gilt für PTFE-Materialien, die zudem empfindlicher gegenüber Feuchtigkeit sind und eine sorgfältige Handhabung erfordern.
Die Feuchtigkeitsempfindlichkeit des Laminats interagiert mit der Feuchtigkeitsempfindlichkeit der Komponenten. Ein BGA mit einem MSL-Wert von 3 muss beispielsweise vor dem Zusammenbau eingebrannt werden, wenn er länger als die zulässige Bodenlebensdauer der Umgebungsfeuchtigkeit ausgesetzt war. J-STD-033 gibt die Backbedingungen und Bodenlebensdauergrenzen an. Aber auch das Board selbst braucht Aufmerksamkeit. Wenn die unbestückte Platine in einer feuchten Umgebung gelagert wurde, muss sie möglicherweise vor dem Zusammenbau gebrannt werden, auch wenn alle Komponenten ihre Haltbarkeitsdauer erreicht haben.
Ausheiz- und Handhabungsregeln
Eine praktische Regel besteht darin, die Ausheizanforderungen sowohl für die unbestückte Platine als auch für die Komponenten zu bestätigen, bevor der Bau geplant wird. Für Megtron 6-Platinen kann ein typisches Ausheizen 2 bis 4 Stunden bei 120 °C bis 130 °C dauern, die genauen Bedingungen hängen jedoch von der Platinendicke, der Kupferverteilung und den Empfehlungen des Laminatherstellers ab. PTFE-Platten erfordern möglicherweise unterschiedliche Temperaturen, da PTFE empfindlicher auf hohe Temperaturen reagiert.
Das Montagehaus sollte auch die Zeit zwischen Ausheizen und Reflow kontrollieren. Wenn das Brett nach dem Backen zu lange auf der Leine liegt, nimmt es wieder Feuchtigkeit aus der Luft auf. Aus diesem Grund muss der Ausheizplan mit dem Produktionsplan abgestimmt werden und darf nicht Tage im Voraus erfolgen.
Ein weiterer Aspekt bei der Handhabung ist die Oberflächenbeschaffenheit. Verlustarme Laminate werden zur Gewährleistung der Signalintegrität häufig mit den Oberflächen ENIG oder ENEPIG kombiniert. Diese Oberflächen sind empfindlicher als HASL und erfordern eine sorgfältige Handhabung, um Kratzer oder Verunreinigungen zu vermeiden. Das Montagehaus sollte saubere Handschuhe und geeignete ESD-Maßnahmen verwenden und die Platine sollte in einer trockenen, sauberen Umgebung gelagert werden.
Inspektionsanforderungen: X-Ray ist nicht optional
Für Rechenzentrums- und Netzwerk-PCBs ist die Röntgenprüfung ein obligatorischer Bestandteil des SMT-Montageprozesses und kein optionales Extra. Unten abgeschlossene Komponenten wie BGAs-, QFNs- und LGA-Gehäuse verfügen über Lötverbindungen, die weder visuell noch mit AOI überprüft werden können. Nur durch Röntgen lässt sich überprüfen, ob die Lötstellen richtig ausgebildet sind.
Der Röntgenprüfplan sollte vor dem Bau definiert werden, nicht erst nachdem die ersten Mängel aufgetreten sind. Geben Sie für jedes BGA auf der Platine die Kriterien für die Röntgenprüfung an: Grenzwerte für den Hohlraumanteil, Form der Lötstelle und Ausrichtung. Überprüfen Sie bei QFN-Paketen die ordnungsgemäße Benetzung des freiliegenden Polsters und der Seitenpolster. Stellen Sie bei LGA-Paketen sicher, dass die Lötstellen auf die richtige Höhe zusammengefallen sind.
Entleerung und Kopf im Kissen
Hohlräume sind ein besonderes Problem bei großen BGAs und dicken Brettern. Hohlräume in Lötstellen verringern die mechanische Festigkeit und erhöhen den elektrischen Widerstand. Sie entstehen durch Ausgasungen aus der Lotpaste oder dem Bauteil beim Reflow. Das Risiko ist höher bei bleifreiem Lot, das eine höhere Oberflächenspannung als bleihaltiges Lot hat, und bei dicken Platinen, die länger brauchen, um die Reflow-Temperatur zu erreichen.
Head-in-Pillow ist ein weiterer Defekt, der häufiger in der Hardware von Rechenzentren auftritt. Es tritt auf, wenn die BGA-Kugeln schmelzen und zusammenfallen, die Lötpaste auf der Platine jedoch nicht vollständig mit den Kugeln verschmilzt. Das Ergebnis ist ein Gelenk, das auf dem Röntgenbild verbunden aussieht, aber eine versteckte Trennung aufweist. Head-in-Pillow wird häufig durch eine Verformung des BGA-Gehäuses oder der Platine während des Reflow-Lötens oder durch Oxidation auf der Kugeloberfläche verursacht.
Der beste Schutz gegen Head-in-Pillow ist ein gut kontrolliertes Reflow-Profil und eine Stickstoff-Reflow-Atmosphäre. Stickstoff reduziert die Oxidation und verbessert die Benetzung. Wenn Ihr EMS-Partner kein Stickstoff-Reflow-Verfahren anbietet, fragen Sie, ob er es für Ihren Aufbau hinzufügen kann, insbesondere wenn Sie große BGAs oder verlustarme Laminate haben.
Was Sie für eine genaue Risikobewertung in Ihren RFQ aufnehmen sollten
Der RFQ ist der Ort, an dem Sie die Voraussetzungen für eine erfolgreiche SMT-Assembly schaffen. Wenn Sie wichtige Informationen auslassen, kann Ihnen der EMS-Partner keine genaue Risikobewertung geben und Sie entdecken Probleme möglicherweise erst, nachdem die Platinen in Produktion sind.
Fügen Sie mindestens Folgendes in Ihren RFQ ein:
- Vollständiger Aufbau mit Schichtanzahl, Kupfergewicht pro Schicht und Laminattyp
- Plattendicke und fertige Kupferdicke
- BGA Tonhöhe, Körpergröße, Ballanzahl und Pakettyp für jeden BGA
- MSL-Wert für alle feuchtigkeitsempfindlichen Komponenten
- Oberflächenbeschaffenheit (ENIG, ENEPIG, HASL usw.)
- Controlled impedance requirements, if any
- Anforderungen und Akzeptanzkriterien für die Röntgenprüfung
- Anforderungen an die Erstmusterprüfung
Der Stackup ist die wichtigste Einzelinformation. Es teilt dem Montagehaus mit, wie viel thermische Masse die Platine hat, um welche Laminatmaterialien es sich handelt und welche Art von Reflow-Profil benötigt wird. Ohne den Stapel rät der EMS-Partner.
Häufige Fehler in RFQs
Ein häufiger Fehler besteht darin, den Laminattyp, aber nicht das Kupfergewicht anzugeben. Eine Megtron 6-Platine mit 1 Unze Kupfer verhält sich anders als eine mit 2 Unzen Kupfer auf den Leistungsschichten. Das Kupfergewicht beeinflusst die thermische Masse, das Verzugsrisiko und das Reflow-Profil.
Ein weiterer Fehler besteht darin, dass die MSL-Ebene für BGAs nicht angegeben wird. Wenn das Montagehaus die MSL nicht kennt, kann es kein Ausheizen planen. Dies kann zu feuchtigkeitsbedingten Defekten führen, die schwer zu erkennen sind, bis die Platine im Feld versagt.
Ein dritter Fehler besteht darin, anzunehmen, dass ein Standard-Reflow-Profil für alle Platinen funktioniert. Wenn Sie eine 2,4 mm dicke Platte mit gemischten Laminatarten haben, muss das Profil individuell angepasst werden. Bitten Sie Ihren EMS-Partner, ein Profil mithilfe einer Thermoelementplatine zu entwickeln und die Profildaten vor dem Produktionslauf mit Ihnen zu teilen.
Wann ist der Hersteller einzubeziehen?
Sie sollten Ihren EMS-Partner frühzeitig in den Entwurfsprozess einbeziehen, nicht erst, nachdem der Entwurf fertiggestellt ist. Eine DFM-Überprüfung in der Layoutphase kann Probleme aufdecken, deren Behebung später teuer ist. Beispielsweise kann die DFM-Überprüfung Stegmuster mit IPC-7351 vergleichen, überprüfen, ob die Schablonenöffnungen für die Teilung BGA geeignet sind, und bestätigen, dass die thermischen Reliefmuster korrekt sind.
Wenn Sie ein neues Laminat oder eine neue Komponente verwenden, bitten Sie den Montagebetrieb, vor dem vollständigen Produktionslauf eine Testplatine laufen zu lassen. Eine Testplatine mit repräsentativen BGA-Mustern und thermischen Durchkontaktierungen kann das Reflow-Profil und den Prüfplan validieren. Die Kosten für eine Testplatine sind im Vergleich zu den Kosten für Nacharbeiten oder Feldausfälle gering.
Bei Platinen mit extremer Dicke oder ungewöhnlichen Materialien möchten Sie möglicherweise auch die Möglichkeiten des Reflow-Ofens besprechen. Nicht alle Montagehallen verfügen über Öfen, die sehr dicke Platten verarbeiten oder die erforderliche Temperaturgleichmäßigkeit aufrechterhalten können. Erkundigen Sie sich nach der maximalen Plattenstärke des Ofens und der Anzahl der Heizzonen.
Verwandte Risikobewertungen
Derselbe Bewertungsrahmen gilt für andere Technologietrends, die sich auf die SMT-Assembly auswirken. Wenn Sie mit Fan-out-Panel-Level-Verpackungen arbeiten, sind die thermischen und Verformungsrisiken unterschiedlich, aber gleichermaßen wichtig. Eine entsprechende Analyse finden Sie unter So bewerten Sie das SMT-Montagerisiko durch FOPLP- und Wärmeverarbeitungstrends.
Ebenso können sich Akquisitionen und Führungswechsel in der EMS-Branche auf die Stabilität Ihrer Lieferkette auswirken. Anleitungen zur Überprüfung Ihrer Fertigungspartner finden Sie unter How to Evaluate SMT Assembly Risk from Acquisition and CEO Trends.
Für andere Sektoren mit hoher Zuverlässigkeit gelten andere Risikofaktoren. Platinen für die Luft- und Raumfahrtindustrie sowie die industrielle Automatisierung legen Wert auf Temperaturwechsel- und Vibrationsbeständigkeit, während bei Platinen für die Automobil- und ADAS-Branche die Konsistenz hoher Stückzahlen und eine fehlerfreie Fertigung im Vordergrund stehen. Sektorspezifische Anleitungen finden Sie unter So bewerten Sie das Montagerisiko von SMT durch Trends in der Luft- und Raumfahrt sowie in der industriellen Automatisierung und So bewerten Sie das Montagerisiko von SMT durch Trends in der Automobil- und ADAS-Branche.
Schließlich weist die Lieferkettenseite der Rechenzentrumshardware ihr eigenes Risikoprofil auf. Unter How to Evaluate PCB Supply Chain Risk from Data Center and Cloud Computing Trends finden Sie eine Diskussion über Überlegungen zur Materialverfügbarkeit und Vorlaufzeit.
FAQ
Warum erhöhen Trends im Rechenzentrum das Montagerisiko SMT?
Rechenzentrums- und Netzwerkgeräte verwenden schnellere Signale, die feinere BGAs, größere Pakete und verlustarme Laminate erfordern. Diese Materialien und Geometrien reagieren empfindlicher auf Feuchtigkeit, Verformung und Reflow-Temperatur, was die Wahrscheinlichkeit von Defekten wie Kopf-in-Kissen- oder Lötstellenrissen erhöht.
Wo machen Ingenieure Fehler bei der Bewertung des SMT-Risikos für Netzwerk-PCBs?
Zu den häufigsten Fehlern gehört das Ignorieren des Feuchtigkeitsempfindlichkeitsniveaus (MSL) von BGAs, das Nichtüberprüfen der Koplanarität von BGA vor dem Zusammenbau und die Annahme, dass ein Standard-Reflow-Profil für dicke Platinen mit gemischten Laminattypen funktioniert. Ingenieure vergessen außerdem, eine Röntgenprüfung an Bauteilen mit unteren Anschlüssen einzuplanen.
How can I verify SMT assembly risk before the build?
Senden Sie Ihren Stackup, Ihre BGA-Datenblätter und Ihre Reflow-Anforderungen an Ihren EMS-Partner. Fordern Sie eine DFM-Bewertung an, bei der Stegmuster mit IPC-7351, dem Design der Schablonenöffnung und dem thermischen Relief verglichen werden. Vergewissern Sie sich, dass das Montagehaus Erfahrung mit Ihrem Laminat hat und bei Bedarf eine Testplatte durchführen kann.
Welche Informationen gehören in den RFQ für ein Rechenzentrum PCBA?
Berücksichtigen Sie den vollständigen Aufbau mit Kupfergewicht und Laminattyp, BGA Rastermaß und Gehäusegröße, MSL-Pegel, Platinendicke und etwaigen Anforderungen an die kontrollierte Impedanz. Geben Sie außerdem an, ob eine Röntgenprüfung erforderlich ist und ob Sie einen Erstmusterprüfbericht benötigen.
Beeinflusst die Plattendicke das SMT Montagerisiko?
Ja. Dickere Platinen, wie sie bei Backplanes und Netzwerkplatinen mit hoher Lagenzahl üblich sind, halten mehr Wärme und können sich beim Reflow verformen. Dies kann zu BGA Öffnungen oder Spannungen an der Lötstelle führen. Ihr Reflow-Profil muss an die Platinendicke und die Kupferverteilung angepasst werden.
Wie wirkt sich die Wahl des Laminats auf den Montageprozess aus?
Verlustarme Laminate wie Megtron 6 oder PTFE haben eine höhere Feuchtigkeitsaufnahme als FR-4. Sie erfordern strengere Ausheizverfahren und eine sorgfältige Handhabung, um Delaminierung oder Blasenbildung beim Reflow zu verhindern. Auch das Reflow-Profil muss angepasst werden, um eine Überhitzung dieser Materialien zu vermeiden.
> Practical note: When you send your RFQ to Omini or any EMS partner, include the laminate type and copper weight for every layer. A missing copper weight is the most common reason for an inaccurate thermal profile and a failed first article.