So bewerten Sie das SMT-Assembly-Risiko anhand von PCB-Assembly- und COB-Trends

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SMT Das Montagerisiko steigt, wenn PCB Montage- und COB-Trends feinere Rastermaße, dichtere I/Os und strengere Koplanaritätsanforderungen in Ihr Platinendesign einführen. Sie müssen die Gehäusegeometrie, die Genauigkeit des Anschlussflächenmusters und das Reflow-Verhalten bewerten, bevor Sie sich für einen schlüsselfertigen PCBA-Build entscheiden.

Die Hauptrisikokategorien sind Schablonendruck, Komponentenplatzierung, Benetzung und Hohlraumbildung. Jede Kategorie wird schwieriger zu kontrollieren, da Chip-on-Board (COB) und fortschrittliche Gehäusetrends die Funktionsgrößen immer weiter verkleinern. In diesem Artikel wird erläutert, wie Sie diese Risiken anhand der Daten bewerten, die Sie bereits in Ihren BOM-, Stackup- und Gerber-Dateien haben.

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Warum PCB Assembly- und COB-Trends das Risikoprofil verändern

COB-Trends wirken sich auf das SMT Montagerisiko aus, da sie zu einer feineren Pad-Geometrie, kleineren Komponentenabmessungen und höheren Pin-Anzahlen führen, was allesamt die Toleranz für Prozessschwankungen verringert.

COB-Geräte sind nicht neu, aber ihre aktuelle Einführung in der kompakten Elektronik verändert die Art und Weise, wie Sie eine SMT-Linie planen. Mit der Entwicklung von COB-Gehäusen zu feineren Rastermaßen und kleineren Pad-Öffnungen sinkt das Lotpastenvolumen pro Verbindung erheblich. Diese Reduzierung bedeutet, dass Pastenfreisetzung, Öffnungsdesign und Schablonendicke einen größeren Einfluss auf die endgültige Qualität der Lötverbindung haben als bei älteren, größeren oberflächenmontierten Komponenten.

Die gleiche Logik gilt für die herkömmliche PCB-Assembly. Wenn eine Baugruppe eine Mischung aus passiven Standardkomponenten, Fine-Pitch-BGAs und COB-Geräten verwendet, wird das Prozessfenster kleiner. Reflow-Temperaturen, die für ein Gehäuse gut geeignet sind, können bei einem anderen Gehäuse Öffnungen oder Head-in-Pillow-Defekte verursachen.

Feldnotiz: Eine Platine, die vor drei Jahren die Montageprüfung SMT bestanden hat, kann jetzt ausfallen, weil im BOM ein COB-Gerät mit einem feineren Rastermaß ersetzt wurde, ohne dass eine entsprechende Änderung am Schablonendesign vorgenommen wurde.

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Risikofaktoren, die Sie überprüfen sollten, bevor Sie ein Angebot für einen PCBA Build abgeben

Die Risikofaktoren mit der höchsten Auswirkung sind der Paketabstand, das Design der Kontaktflächenmuster, die Koplanarität der Komponenten und der Feuchtigkeitsempfindlichkeitsgrad (MSL). Jeder einzelne muss anhand Ihrer Prozessfähigkeit überprüft werden.

Wenn Sie das Montagerisiko von SMT bewerten, beginnen Sie mit den Komponentenpaketdaten. Die Packungsteilung gibt an, wie viel Pastenvolumen pro Gelenk zur Verfügung steht. Das Landmuster definiert, wo die Paste aufgetragen werden muss. Die Koplanarität bestimmt, ob alle Anschlüsse oder Pads beim Reflow die gelötete Oberfläche berühren.

Überprüfen Sie diese Punkte jeweils, bevor Sie Ihren EMS-Partner um ein Angebot bitten. Die Informationen finden Sie im Datenblatt der Komponente, im Footprint-Rechner IPC-7351 und in der Feuchtigkeitsempfindlichkeitsklassifizierungstabelle J-STD-020.

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So lesen Sie einen BOM für SMT Assembly Risk

Ein vollständiger BOM mit Herstellerteilenummern ist die erste Verteidigungslinie, da er Ihrem EMS-Partner die Daten liefert, die er zur Überprüfung der Verpackungsabmessungen und Feuchtigkeitsempfindlichkeitsstufen benötigt.

Ein BOM, der nur Teilenummern eines Händlers auflistet, lässt häufig Verpackungsabmessungen, Teilung und Feuchtigkeitsempfindlichkeitsstufe weg. Das zwingt den EMS-Ingenieur, zu raten oder die Produktion zur Klärung anzuhalten. Beide Ergebnisse erhöhen das Risiko.

Wenn Sie einen BOM für die Risikobewertung vorbereiten, schließen Sie Folgendes ein:

• Herstellerteilenummer, nicht nur eine Lieferantenteilenummer
• Referenzbezeichner für jede Komponente
• Pakettyp (BGA, QFN, COB, 0201 usw.)
• Feuchtigkeitsempfindlichkeitsstufe (MSL) gemäß J-STD-020
• Menge und alternative Teilenummern, wenn die Beschaffung unsicher ist

Die MSL-Bewertung ist wichtiger, als die meisten Ingenieure annehmen. Eine Platine, die vor dem Reflow einige Tage im Regal liegt, kann Feuchtigkeit absorbieren. Wenn sich diese Feuchtigkeit beim Reflow in Dampf umwandelt, kann es zu Popcornbildung in BGA-Gehäusen oder interner Delaminierung in COB-Geräten kommen. Dieses Risiko ist bei der Eingangskontrolle unsichtbar, zeigt sich aber im Feld durch zeitweilige Ausfälle.

Verwendung des BOM für die Risikobewertung

Ein praktischer Ansatz besteht darin, den BOM nach Pakettyp zu bewerten. Fine-Pitch-BGAs verdienen beispielsweise höhere Risikomarkierungen als Standard-QFPs. Die COB-Die-Attach-Bereiche erfordern die gleiche Prüfung. Wenn der BOM mehrere MSL 3- oder MSL 4-Komponenten enthält, erhöht sich das Risiko, da Sie die Feuchtigkeitseinwirkung vom Zeitpunkt des Öffnens der Rolle bis zum Abschluss des Reflow-Vorgangs kontrollieren müssen.

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Schablonendesign und Pastenvolumen: Wo sich das größte Risiko verbirgt

Bei der Bewertung des SMT Montagerisikos ist zunächst das Schablonendesign zu beachten, da die Öffnungsgeometrie und die Pastenübertragungseffizienz bestimmen, ob sich Verbindungen mit feinem Rastermaß richtig bilden.

IPC-7525 regelt Schablonendesignpraktiken, obwohl die tatsächliche Öffnungsgeometrie für Ihre spezifischen Pakete abgestimmt werden sollte. Bei Baugruppen im COB-Stil mit ultrafeinen Pads wird das Aperturflächenverhältnis entscheidend. Wenn das Flächenverhältnis unter den praktischen Grenzwert für Ihren Pastentyp fällt, wird die Pastenfreigabe inkonsistent. Das Überspringen führt zu einem unzureichenden Lotvolumen und öffnet sich.

Die wichtigsten auszuwertenden Schablonenparameter sind:

• Schablonendicke (häufig 0,1 mm oder 0,125 mm für feine Teilung)
• Aperture design (square, rounded, or laser-cut with tapered walls)
• Flächenverhältnis zur Pastenpartikelgröße
• Seitenverhältnis für Fine-Pitch-Pads

Wenn Ihr BOM große Leistungskomponenten mit Fine-Pitch-BGAs oder COB-Pads kombiniert, ist die Schablonendicke ein Kompromiss. Eine 0,1-mm-Schablone kann zwar die Fine-Pitch-Pads gut drucken, den großen Masse-Pads jedoch das Lot entziehen. Eine dickere Schablone fixiert die großen Pads, es besteht jedoch die Gefahr, dass sich auf dem feinen Raster Pastenbrücken bilden. Die Lösung ist entweder eine Stufenschablone (komplexer, höhere Kosten) oder ein überarbeitetes Stegmuster, das die Anforderungen an das Pastenvolumen ausgleicht.

> Practical judgment: If you have a 0.5 mm pitch BGA and a large thermal pad on the same layer, request a stencil simulation from your EMS partner before you approve the tooling.

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Risiko für Landmuster und Substratbeschaffenheit

Die Genauigkeit der Anschlussflächenmuster erhöht das Montagerisiko, da der Kupfer-Footprint bestimmt, wo die Paste aufgetragen wird und wie sich das Bauteil beim Reflow selbstzentriert.

Verwenden Sie die Landmusterrechner IPC-7351 als Ausgangspunkt, nicht als endgültige Antwort. Der Rechner basiert auf nominalen Bauteilabmessungen und typischen Prozessbedingungen. Wenn Ihr Platinenaufbau dicke Kupferebenen umfasst, muss das Kontaktflächenmuster möglicherweise geändert werden, da das zusätzliche Kupfer als Wärmesenke fungiert. Schwerere Kupfergewichte, beispielsweise 2 Unzen oder 3 Unzen, verändern das lokale Wärmeprofil während des Reflow-Lötens und wirken sich darauf aus, wie das Lot das Pad benetzt.

Auch die Oberflächenbeschaffenheit verschiebt das Risikoprofil:

• ENIG (stromlos vernickeltes Immersionsgold) sorgt für eine gute Benetzung und eine ebene Oberfläche für Teile mit feiner Teilung.
• HASL (Heißluft-Lötnivellierung) ist kostengünstig, kann jedoch bei Pads mit feinem Rastermaß zu ungleichmäßigen Pad-Höhen führen.
• OSP (organisches Lötschutzmittel) erfordert eine ordnungsgemäße Handhabung und ist bei Nacharbeitszyklen weniger tolerant.

Wenn Ihr Design schwere Kupferebenen unter einem QFN oder BGA verwendet, verlangsamt der thermische Massenunterschied die Erwärmung am Pad, was zu Hohlräumen unter dem Gehäuse führen kann. Ihr EMS-Partner sollte das Kupfergewicht und die Flächenabdeckung im Stapel kennen, damit er das Reflow-Profil entsprechend anpassen kann.

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Bewertung des BGA-, QFN- und COB-Paketrisikos

Das Paketrisiko hängt von der Teilung, der Genauigkeit des Kontaktflächenmusters, dem Escape-Routing und der Kompatibilität des Reflow-Profils ab, sodass jeder Pakettyp einen separaten Evaluierungsdurchlauf erfordert.

BGA- und QFN-Pakete dominieren das moderne PCBA-Risiko. COB fügt eine dritte Kategorie hinzu, die sich von beiden unterscheidet. So strukturieren Sie die Auswertung.

BGA Risiko

BGA Das Risiko wird durch den Kugelabstand, den Kugeldurchmesser und den Verzug beim Reflow bestimmt. Ein Abstand von 0,8 mm oder 1,0 mm BGA ist relativ nachsichtig. Ein Abstand von 0,4 mm oder 0,5 mm BGA erfordert eine präzise Ausrichtung der Schablone, ein kontrolliertes Reflow-Profil und eine Röntgenprüfung nach dem Zusammenbau.

Bewerten Sie das BGA-Risiko, indem Sie im Paketdatenblatt nach Kugelkoplanarität, Substratdicke und maximaler Reflow-Temperatur suchen. Bei großen Gehäusen über 23 mm kann es beim Reflow zu erheblichen dynamischen Verwerfungen kommen, die zu nicht nassen Öffnungen an den Ecken führen. Bestätigen Sie mit Ihrem EMS-Partner, dass sein Reflow-Profil mit der Empfehlung des Paketlieferanten übereinstimmt.

QFN und andere Leadless-Pakete

QFN-Pakete sind in COB-angrenzenden Designs üblich, da sie niedrige Profile und eine gute thermische Leistung bieten. Ihr Risikoprofil unterscheidet sich von BGAs. QFNs haben freiliegende Pads auf der Unterseite des Gehäuses, was bedeutet, dass die Schablonenöffnung für das Wärmeleitpad so gestaltet sein muss, dass die Bildung von Hohlräumen verhindert wird. IPC-7525 empfiehlt ein Muster von Öffnungen anstelle einer großen Öffnung, aber die optimale Anzahl und Größe der Öffnungen hängt vom Pastentyp und dem Reflow-Profil ab.

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Praxisbeispiel: Evaluierung eines COB-Moduls

Eine typische COB-Modulbewertung beginnt mit der Zeichnung des Sitzabstands, der Pad-Größe und der Die-Befestigungsfläche des Gehäuses und ordnet diese Werte dann der Schablone und der Platzierungsfähigkeit zu.

Angenommen, Ihr BOM enthält ein COB-Modul mit einem Pad-Abstand von 0,4 mm und ein BGA mit einem Kugelabstand von 0,5 mm. Die COB-Pads sind rechteckig mit einer Breite von 0,2 mm und einer Länge von 0,5 mm. Der BGA hat einen nominalen Kugeldurchmesser von 0,3 mm.

Berechnen Sie das Flächenverhältnis für die COB-Pads:

• Schablonendicke = 0,1 mm
• Aperturfläche = 0,2 mm x 0,5 mm = 0,10 mm²
• Lochwandfläche = 2 x (0,2 + 0,5) x 0,1 = 0,14 mm²
• Flächenverhältnis = 0,10 / 0,14 = 0,71

Ein Flächenverhältnis über 0,66 ist der praktische Schwellenwert für eine gute Pastenablösung mit Standardlotpaste. Bei 0,71 laufen Sie nahe am Rand. Wenn die Schablonenöffnung etwas kleiner ist als das Pad (wie es für Fine Pitch typisch ist), wird das Flächenverhältnis schlechter. In diesem Fall benötigen Sie eine dünnere Schablone oder eine andere Pastenpartikelgröße.

Für den BGA in der Nähe müssen Sie prüfen, ob die Padgröße und die Lötmaskenöffnung mit dem Kugeldurchmesser übereinstimmen. Wenn das Pad zu groß ist, kann es sein, dass sich die Kugel beim Reflow nicht richtig zentriert. Wenn es zu klein ist, kann es zu einem Defekt im Kopfkissen kommen.

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Reflow-Profil, Feuchtigkeit und Voiding-Kontrolle

Reflow-Profil und Voiding-Kontrolle sind separate Risikokategorien, da sie während der Montage beeinflusst werden können, selbst wenn das Platinendesign bereits festgelegt ist.

COB-Geräte reagieren empfindlich auf Anstiegsrate und Spitzentemperatur. Eine langsame Anstiegsrate gibt der Feuchtigkeit Zeit zum Entweichen, bevor das Lot schmilzt. Eine schnelle Anstiegsrate schließt Feuchtigkeit in der Verpackung ein. Das Reflow-Profil muss den Anforderungen der empfindlichsten Komponente auf der Platine entsprechen, bei der es sich häufig um einen COB oder einen großen BGA handelt.

Hohlräume unter BGA Bällen und unter QFN Wärmeleitpads sind eine häufige Fehlerursache. Hohlräume verringern den effektiven thermischen und elektrischen Pfad und können zu mechanischem Versagen an der Lötstelle führen. Die Röntgeninspektion nach dem Reflow ist das wichtigste Hilfsmittel zur Erkennung von Hohlräumen. Der akzeptable Hohlraumanteil hängt vom Verbindungstyp und dem verwendeten Produktstandard ab. Die Prozessfrage ist jedoch, ob Ihr EMS-Partner standardmäßig oder nur in Ausnahmefällen Röntgenaufnahmen durchführt.

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Design-Review-Elemente, die das Montagerisiko reduzieren

Die Überprüfung des Designs für die Herstellbarkeit (DFM) ist die kostengünstigste Möglichkeit, das Montagerisiko zu reduzieren, da Fehler erkannt werden, bevor mit der Werkzeug- und Schablonenfertigung begonnen wird.

Senden Sie Folgendes an Ihren EMS-Partner, bevor Sie ein Angebot abgeben:

• Gerber-Dateien (RS-274X- oder ODB++-Format)
• Schwerpunktdatei mit X-Y-Koordinaten und Drehung
• Vollständiger BOM mit Herstellerteilenummern
• Stapelbeschreibung, einschließlich Kupfergewicht pro Schicht
• Spezifikation der Oberflächenbeschaffenheit
• Alle speziellen Reflow- oder Reinigungsanforderungen

Bitten Sie den Techniker, die Pad-zu-Pad-Abstände für den Lötstopplackdamm zu überprüfen, insbesondere zwischen COB-Pads mit feinem Rasterabstand und benachbarten Durchkontaktierungen. Ein Via-in-Pad-Design kann zu Hohlraumproblemen führen, es sei denn, das Via ist gefüllt und flach plattiert. Dies ist nicht in jedem Versammlungshaus ein Standardprozess und muss daher ausdrücklich darauf hingewiesen werden.

Häufige Fehler, die Ingenieure machen

• Vorausgesetzt, das Schablonendesign ist optimal, nur weil es mit der Vorlage IPC übereinstimmt
• Der thermische Massenunterschied zwischen einer großen Grundplatte und Pads mit feinem Rastermaß wird ignoriert
• Verwendung des falschen Feuchtigkeitsschutzbeutels oder Nichtbacken feuchtigkeitsempfindlicher Komponenten vor dem Reflow
• Überspringen der Prüfung des Entwurfs zur Montage (DFA), da die Platine klein ist
• COB- und BGA-Baugruppen werden hinsichtlich der Inspektions- und Testanforderungen gleich behandelt

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Inspektion und Verifizierung nach dem ersten Artikel

Die Überprüfung ist kein Qualitätsprüfungsschritt; Dabei handelt es sich um ein Prozesskontrollsignal, das Ihnen sagt, ob das Schablonendesign, die Platzierungsgenauigkeit und das Reflow-Profil innerhalb akzeptabler Bereiche liegen.

Führen Sie nach der Erstellung des ersten Artikels die folgenden Inspektionsschritte aus:

• Röntgeninspektion auf BGA und QFN Hohlräume (auf den Wärmeleitpadbereich achten)
• Automatisierte optische Inspektion (AOI) auf Lötstellenform und Brückenbildung
• Querschnitt nur, wenn der Versagensmodus im Röntgenbild nicht sichtbar ist

Bei COB-Baugruppen zeigt die Röntgenaufnahme möglicherweise keine unzureichende Unterfüllung oder Probleme mit der Chip-Befestigung. Um diese Fehler zu erkennen, sind häufig elektrische Tests und Temperaturwechsel erforderlich. Doch für eine Risikobewertung vor der Produktion sind die Röntgenergebnisse am ersten Artikel das aussagekräftigste Signal.

Wenn Hohlräume die internen Akzeptanzkriterien für das Wärmeleitpad überschreiten, müssen Sie das Reflow-Profil oder das Öffnungsmuster anpassen. Versenden Sie die ersten Artikel nicht, bevor das Problem behoben ist.

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So erstellen Sie einen Risiko-Score für ein neues PCBA

Eine strukturierte Risikobewertung zwingt jeden Beteiligten dazu, die spezifischen Variablen zu überprüfen, die zu SMT Fehlern führen, anstatt sich allein auf Erfahrung oder Intuition zu verlassen.

Erstellen Sie eine einfache Bewertungsmatrix mit fünf Kategorien. Weisen Sie jeder Kategorie eine Punktzahl von 1 bis 5 zu, wobei 5 das höchste Risiko darstellt.

Eine Gesamtrisikobewertung über einem von Ihrem EMS-Partner definierten Schwellenwert sollte vor Beginn der Werkzeugbereitstellung eine spezielle Überprüfung des Entwurfs für die Fertigung (DFM) auslösen. Hier ist der Input des Montagepartners am wertvollsten. Sie können die Pastenablagerung simulieren, auf Abstandsprobleme prüfen und ein Schablonendesign empfehlen, das feine und großvolumige Komponenten in Einklang bringt.

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Feuchtigkeitsempfindlichkeitsmanagement als Teil des Risikoplans

Die MSL-Bewertung für jede Komponente ist eine Planungseingabe, die sich darauf auswirkt, wie Sie den Montagelauf lagern, backen und planen.

Komponenten mit der Einstufung MSL 3 oder höher haben nach der Entnahme aus dem Feuchtigkeitsschutzbeutel eine Haltbarkeit von einer Woche oder weniger. In einer Produktionsumgebung bedeutet das, dass der Montageplan gesperrt werden muss, bevor die Rollen geöffnet werden. Wenn eine Platine die Erstmusterprüfung nicht besteht und nachbearbeitet werden muss, haben die Komponenten möglicherweise bereits ihre Lebensdauer überschritten. Diese Nacharbeit birgt ein neues Risiko, da die Feuchtigkeit bereits absorbiert wurde und ohne einen Backzyklus nicht vollständig entfernt werden kann.

Beziehen Sie MSL für jedes Teil in die Risikobewertung ein. Eine einzelne MSL 4-Komponente im BOM kann Sie dazu zwingen, Teile trocken zu backen oder auf jeder Rolle ein Etikett zur Feuchtigkeitsverfolgung zu verwenden. Wenn Ihr EMS-Partner sieht, dass MSL 4- und MSL 2-Komponenten auf derselben Platine gemischt sind, muss er entscheiden, ob die gesamte Platine dem restriktiveren Handhabungsprozess unterzogen oder die empfindlichen Teile getrennt werden sollen.

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Was mit RFQ gesendet werden soll und wann eskaliert werden soll

Der RFQ ist Ihre erste Chance, das Montagerisiko zu reduzieren; Durch das Versenden eines vollständigen Pakets, das die BOM, Gerbers und den Stapel enthält, werden Angebotsfehler und Überraschungen bei der Herstellung reduziert.

Je vollständiger der RFQ ist, desto besser ist die Risikobewertung. Eine unvollständige Stückliste mit alternativen Beschaffungsvorschlägen kann Ihren Hersteller dazu zwingen, Annahmen über MSL, Verpackungsabmessungen oder Pad-Geometrie zu treffen. Das ist riskant.

Fügen Sie diese Elemente in jeden RFQ für einen benutzerdefinierten PCBA ein:

1. Full BOM with manufacturer part numbers (MPNs) 2. Gerber files with all copper layers 3. Centroid file with fiducial locations 4. Stackup description (layer count, copper weight, dielectric materials, finished thickness) 5. Surface finish specification (ENIG, HASL, OSP, etc.) 6. Mark the reference designator for each part

Wenn die Platine COB-Komponenten enthält, stellen Sie auch die Die-Attach-Zeichnung oder die Paketumrisszeichnung bereit. Ohne sie kann das Montagehaus nicht überprüfen, ob die Platzierungsdüse und die Schablonenöffnung mit der Matrizengeometrie kompatibel sind.

Nachdem Sie die Risikobewertung abgeschlossen haben, überlegen Sie, wie sich Beschaffungstrends sowohl auf die COB-Verfügbarkeit als auch auf Ihren Zeitplan auswirken. Angebotsverschiebungen bei COB-Substraten können kurzfristige Substitutionen erzwingen, die das Risikoprofil ändern, nachdem das Design eingefroren wurde. Wie man das SMT Montagerisiko aufgrund von Preiserhöhungen und Beschaffungstrends bewertet, erläutert, wie sich Preisvolatilität auf das Risiko der Verwendung alternativer Lieferanten auswirkt.

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Bewertung der Prozessfähigkeit des Montagepartners

Bei der Prozessfähigkeit geht es nicht nur um die Ausrüstung, die ein Hersteller besitzt; Es geht darum, wie die Linie für Ihren spezifischen Paket- und Materialmix eingerichtet wird.

Bevor Sie eine Angebotsanfrage senden, überprüfen Sie Folgendes mit Ihrem EMS-Partner:

• Schablonenherstellungsprozess (Laserschnitt vs. chemisches Ätzen)
• Genauigkeit der Bestückungsmaschine für Teile mit kleiner Teilung
• Methoden zur Validierung des Reflow-Ofenprofils
• Inspektionsstrategie (AOI, Röntgen für BGA und COB-Entleerung)
• Umgang mit feuchtigkeitsempfindlichen Geräten gemäß J-STD-033

Die Schablonen- und Platzierungsdaten sind am wichtigsten, da sie die Basis für die Fehlerraten festlegen. Wenn der Hersteller weder eine Überprüfung des Schablonendesigns noch einen Röntgenbericht zum ersten Artikel vorlegen kann, erhöht sich Ihr Risiko.

Ein verwandter Faktor ist die Oberflächenbeschaffenheit der Platine. ENIG (stromlos vernickeltes Immersionsgold) wird häufig für COB- und Fine-Pitch-Baugruppen verwendet, da es eine flache, lötbare Oberfläche bietet. HASL (Heißluft-Lötnivellierung) ist günstiger, kann aber auf Fine-Pitch-Pads zu ungleichmäßiger Lotdicke führen. Für COB-Module mit Drahtbonden oder hochdichten Verbindungen ist häufig ENIG oder ENEPIG (stromloses Nickel, stromloses Palladium-Immersionsgold) erforderlich.

Der EMS-Partner sollte auch in der Lage sein, zu erklären, wie er den Schritt der Lotpasteninspektion (SPI) vor der Platzierung durchführt. Mit SPI-Daten erhalten Sie ein quantitatives Maß für das Pastenvolumen und die allgemeine Ausrichtung. Nur so können Sie beurteilen, ob die Schablone die vorgesehene Leistung erbringt.

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Häufige Fehler bei der Risikobewertung von COB- und SMT-Baugruppen

Die meisten Ingenieure unterschätzen, wie sehr die Interaktion zwischen Gehäusetypen das Risikoprofil verändert, insbesondere wenn ein Design COB-Bereiche mit herkömmlichen SMD-Komponenten mischt.

Dies sind die häufigsten Fehler, die wir sehen:

1. Ignoring moisture sensitivity for COB die or BGA packages 2. Assuming a standard stencil works for all pad sizes on the board 3. Not allowing for underfill or encapsulation material around COB dies 4. Missing the need for X-ray inspection on BGA and COB joints 5. Treating the BOM as complete when alternate part numbers are missing

Eine fehlende alternative Teilenummer kann selbst ein Risiko darstellen. Wenn die Hauptkomponente nicht verfügbar ist, kann der Hersteller ein Teil mit anderen Lötbarkeitseigenschaften ersetzen – die häufigste Risikoeskalation aufgrund von Lagerbestandstrends. Sehen Sie, wie sich das in der realen Welt auswirkt.

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Kosten- und Terminauswirkungen des Risikos

Bei der Risikobewertung geht es nicht nur um technische Qualität; Dies wirkt sich auf Kosten und Durchlaufzeit aus, da Nacharbeiten und verspätete Lieferungen die teuersten Folgen sind.

Das Entwerfen einer Platine mit einer Vielzahl von Gehäusetypen ist an sich kein Problem – es wird zu einem Problem, wenn das Prozessfenster eng ist. Eine Platine mit einem COB-Modul im Raster 0,4 mm und einem Steckverbinder im Raster 1,27 mm zwingt die Leitung dazu, einen Kompromiss einzugehen. Wenn die Schablone für feines Rastermaß optimiert ist, kann es sein, dass der Stecker nicht genügend Lötzinn erhält. Dies führt zu kalten Fugen oder Nacharbeiten. Nacharbeiten an Fine-Pitch-Teilen sind teuer; Eine Nacharbeit am COB-Chip ist oft unmöglich.

Bestands- und Beschaffungstrends beeinflussen auch das Risiko, mit Teilen zu bauen, die lange Vorlaufzeiten haben oder dem Risiko der Veralterung ausgesetzt sind. So bewerten Sie das SMT Montagerisiko anhand von Bestandstrends deckt die Seite der Lieferkette ab, während sich die Seite des Montageprozesses weiterhin auf den physischen Aufbau konzentriert.

Auch die Auswahl der Quelle ist wichtig. Eine Komponente aus zweiter Quelle kann eine andere Pad-Größe oder Feuchtigkeitsempfindlichkeit aufweisen, wodurch sich das Risikoprofil der Montage ändert. Ihre Risikobewertung sollte immer eine Prüfung der Liste der zugelassenen Hersteller (AML) und der Liste der zugelassenen Lieferanten (AVL) umfassen. Stellen Sie sicher, dass alle für eine bestimmte Teilenummer aufgeführten Quellen die gleichen Verpackungsabmessungen und Reflow-Anforderungen haben, da Abweichungen von Hersteller zu Hersteller eine weitere häufige Ursache für SMT-Fehler sind.

Bei der Risikobewertung geht es auch um die Beziehung zu Ihrem Montagepartner. Ein Partner, der Prozessbeschränkungen frühzeitig kommuniziert, ist wertvoller als einer, der den Auftrag einfach annimmt. Fragen Sie, wie sie in der Vergangenheit mit ähnlichen COB- oder Fine-Pitch-BGA-Boards umgegangen sind. Die Antwort gibt Ihnen Einblick in ihre Fehlermodi und Korrekturmaßnahmen.

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Tools und Daten, die Sie vor dem Angebot benötigen

Die Angebotsphase ist der richtige Zeitpunkt, um einen Entwurf zur Herstellbarkeitsprüfung anzufordern, nicht nachdem die Bestellung unterzeichnet wurde.

Bevor Sie das Angebot absenden, stellen Sie folgende Dokumente und Daten zusammen:

• Vollständige Montagezeichnung mit Maßen und Toleranzen
• PCB Fertigungszeichnung (einschließlich Oberflächenbeschaffenheit, Kupfergewicht, Lötmaskentyp)
• Schablonenanforderungen, wenn Sie benutzerdefinierte Einstellungen haben
• Komponentendatenblätter für alle kritischen Pakete
• Panelisierungszeichnungen und Referenzpositionen

Fordern Sie außerdem einen DFM-Bericht vom Hersteller an. Dieser Bericht sollte auf folgende Probleme hinweisen:

• Pad-Größe und Komponenten-Footprint stimmen nicht überein
• Lötstopplacksplitter oder Kupfersplitter
• Probleme mit der thermischen Entlastung auf Masseebenen
• Via-in-Pad-Platzierung, die die Lötverbindungen beeinträchtigt

Wenn der Hersteller keine DFM-Rezension anbietet, betrachten Sie dies als Warnsignal. DFM ist das effektivste Tool zur Reduzierung des Montagerisikos, bevor die erste Platine gebaut wird.

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So verwenden Sie Risikobewertungen bei der Lieferantenauswahl

Eine formelle Risikobewertung hilft Ihnen, Angebote verschiedener EMS Partner zu vergleichen und zu entscheiden, wo Sie in die Prozesskontrolle investieren sollten. Weisen Sie jeder Kategorie in der folgenden Tabelle eine Risikobewertung von 1 (niedrig) bis 5 (hoch) zu.

Die Gesamtpunktzahl gibt Ihnen ein relatives Maß für das Montagerisiko über Projekte hinweg. Noch wichtiger ist, dass Sie gezwungen sind, die spezifischen Herausforderungen aufzulisten, die Sie erwarten. Das ist ein besseres Gespräch mit dem Hersteller als eine allgemeine Frage: „Wie viel verlangen Sie?“ Frage.

Verwenden Sie dieselben Daten wie für Ihre eigene interne Fertigungsprüfung. Wenn Sie eine Platine haben, die hinsichtlich des Schablonenrisikos besonders gut abschneidet, sollten Sie dies überspringen. Dies sollte die Diskussion darüber anregen, ob die Schablonendicke verringert, die Pad-Geometrie geändert oder zu einer anderen Oberflächenbeschaffenheit gewechselt werden soll.

Das Beschaffungsrisiko ist mit Ihrer technischen Risikobewertung verbunden. Wenn ein kritischer BGA nur bei einem Händler mit kurzer Lieferzeit verfügbar ist, stellt dies ein ebenso großes Montagerisiko dar wie eine zu kleine Schablonenöffnung. Den Leitfaden zu Beschaffungs- und Partnerschaftstrends finden Sie hier: How to Evaluate SMT Assembly Risk from Sourcing and Partnership Trends.

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Risikomessung im Reflow-Profil

Das Reflow-Profil ist der Moment, in dem alle Design- und Schablonenentscheidungen zusammenlaufen, und das Temperaturprofil muss mit der thermischen Masse der Platine und den Anforderungen des Gehäuses übereinstimmen.

Große Masseflächen und schwere Kupferschichten absorbieren Wärme und verlangsamen den Temperaturanstieg an nahegelegenen Verbindungen. Ein COB-Modul mit einer dicken Kupferbasis kann auf der gesamten Platine ein Temperaturdelta erzeugen, das eine vollständige Lotbenetzung verhindert.

Überprüfen Sie das Reflow-Profil anhand von drei Metriken:

• Spitzentemperatur (sollte den Lotpastenspezifikationen entsprechen)
• Zeit über Liquidus (TAL) (beeinflusst intermetallische Bildung und Hohlraumbildung)
• Heizrampenrate (steile Rampen führen zu Lotkugeln und Bauteilrissen)

Ihr Hersteller sollte ein Reflow-Profildiagramm mit der tatsächlichen Temperatur an mehreren Thermoelementpositionen bereitstellen. Bitten Sie um Einsicht in die Wärmeprofildaten, bevor mit der Massenproduktion begonnen wird.

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Erstellen eines Risikoberichts für Ihre nächste SMT-Versammlung

Die Risikobewertung sollte ein schriftliches Dokument hervorbringen, das das Technikteam, das Einkaufsteam und der Montagepartner gemeinsam prüfen, bevor das Angebot angenommen wird.

Ein praktischer Risikobericht besteht aus fünf Abschnitten:

1. Package risk: pitch, ball/pad size, moisture sensitivity 2. Board risk: surface finish, via-in-pad, panelization strategy 3. Process risk: stencil design, placement accuracy, reflow profile 4. Inspection risk: AOI coverage, X-ray availability for hidden joints 5. Supplier risk: history with similar assemblies, capability statements

Es muss nicht jeder Abschnitt risikofrei sein. Das Risiko muss benannt, quantifiziert und einem Stakeholder zugeordnet werden. Wenn beispielsweise der COB-Pad-Abstand kleiner ist als die Standardprozessfähigkeit des Herstellers, liegt die Entscheidung, fortzufahren, bei Ihnen und nicht bei ihm. Der Hersteller nimmt den Auftrag möglicherweise immer noch an, allerdings mit einer geringeren Erstdurchlaufausbeute. Dieser Ertragsverlust ist ein Kostenfaktor, der in Ihren Akzeptanzkriterien enthalten sein sollte.

Wenn Sie überlegen, ob Sie ein vorhandenes Produkt zu einem anderen EMS-Anbieter verschieben möchten, ist das Risikobewertungsverfahren dasselbe. Die neue Anlage verfügt möglicherweise über unterschiedliche Reflow-Öfen, unterschiedliche Bestückungsgeräte und unterschiedliche Feuchtigkeitskontrolle. Behandeln Sie diese Änderung als neues Risikoereignis und nicht als vergleichbare Übertragung. Weitere Einzelheiten finden Sie in den Leitlinien zur Bewertung des Risikos aus Beschaffungs- und Partnerschaftstrends.

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Designregeln, die das Risiko von COB- und Fine-Pitch-Montagen reduzieren

Designregeln sind die kostengünstigste Methode zur Risikominderung: Sie kosten in der Layoutphase nichts, verhindern aber die teuersten Fehler in der Produktion.

Verwenden Sie diese praktischen Designregeln, wenn COB- und Fine-Pitch-Geräte vorhanden sind:

• Halten Sie beim Pastendruck einen Mindestabstand von Pad zu Pad von 0,15 mm ein, es sei denn, Sie haben die Schablonenfähigkeit überprüft
• Vermeiden Sie Via-In-Pad, es sei denn, das Via ist gefüllt und flach plattiert; andernfalls dringt Lot in die Durchkontaktierung ein
• Fügen Sie nach Möglichkeit einen Lötstopplackdamm zwischen den Fine-Pitch-Pads hinzu. Dies verhindert eine Brückenbildung der Paste beim Reflow
• Verwenden Sie für jedes Pad eine einzelne Lötmaskenöffnung und keine segmentierten Öffnungen, es sei denn, dies ist zur thermischen Entlastung erforderlich
• Geben Sie eine 0,1-mm-Schablone für Platinen mit Fine-Pitch-Komponenten oder bei Bedarf eine Stufenschablone an
• Fügen Sie Bezugspunkte für die Platzierungsgenauigkeit hinzu. Verlassen Sie sich nicht nur auf die Mustererkennung von Pads

Diese Regeln werden kritisch, wenn der kleinste Paketabstand unter 0,5 mm fällt. Auf dieser Ebene befinden Sie sich nahe an den physischen Grenzen des standardmäßigen SMT-Schablonendrucks und der Platzierung.

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Wann X-Ray und AOI zur Risikominderung verwendet werden sollten

Die Inspektionsstrategie sollte während der Entwurfsphase definiert werden, nicht nachdem die ersten Platinen den elektrischen Test nicht bestanden haben.

Bei Baugruppen mit COB-Modulen oder BGAs ist die Röntgeninspektion das wichtigste Werkzeug zur Erkennung von Hohlräumen und Fehlausrichtungen, die die automatische optische Inspektion (AOI) nicht erkennen kann. AOI prüft das Vorhandensein und die Position von Komponenten, kann jedoch nicht unter einen BGA oder in einen COB-Die-Attach hineinschauen.

Der Inspektionsplan sollte Folgendes umfassen:

• AOI nach der Platzierung (vor dem Reflow), um Registrierungsfehler abzufangen
• AOI nach dem Reflow für sichtbare Lötstellen
• Röntgenaufnahme nach dem Reflow für BGA, QFN und COB-Pakete mit verdeckten Verbindungen
• Elektrischer Test (ICT oder Flying Probe) zum Erkennen von Öffnungen, die bei der Inspektion fehlgeschlagen sind

Die Röntgenprüfung ist nicht optional, wenn Sie BGAs und COB-Geräte in derselben Baugruppe haben. Die Void-Rate in kritischen Wärmeleitpads kann den Unterschied zwischen einem zuverlässigen Produkt und einem Feldausfall ausmachen, insbesondere bei Leistungsmodulen und Automobilplatinen.

Wenn Sie Produktionskapazitäten für hochzuverlässige Platinen planen, sollte die Inspektionsstrategie in Ihren Kapazitätsplan integriert werden. Röntgen- und AOI-Stationen verlängern den Zyklus um mehr Zeit, und diese Zeit wird oft nicht ausreichend veranschlagt. Prognosen zum Plattenvolumen wirken sich auf die Anzahl der benötigten Inspektionslinien aus.

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Was Hersteller in einer DFM-Rezension zurücksenden sollten

Eine gute DFM-Überprüfung ist ein gemeinschaftliches Dokument, das Risiken identifiziert, bevor Sie sich zu einem Build verpflichten, nicht danach. Sie sollten Feedback zu Pitch-Grenzwerten, Schablonenstrategie und Reflow-Profilkompatibilität erwarten.

Eine nützliche DFM-Rezension umfasst:

• Bestätigung, dass jedes Paket im BOM in der ausgewählten Zeile platziert werden kann
• Empfehlungen für Pad-Größe oder Änderungen der Lötmaske
• Ein vorgeschlagenes Schablonenöffnungsdesign für Teile mit kleiner Teilung
• Reflow-Profilkompatibilitätsprüfungen für alle Pakete
• Ein Handhabungsplan für die Feuchtigkeitsempfindlichkeitsstufe (MSL) für den gesamten BOM

Die DFM-Ausgabe sollte auch alle Komponenten kennzeichnen, die eine besondere Behandlung erfordern. Beispielsweise erfordert ein COB-Gerät mit einem Glassubstrat möglicherweise eine niedrigere Spitzen-Reflow-Temperatur. Diese Temperatur ist möglicherweise zu niedrig für die bleifreie Lotpaste, die für den Rest der Platine verwendet wird. Dies ist ein Prozesskonflikt, der gelöst werden muss, bevor das Board erstellt wird. Die typische Lösung ist ein zweistufiges Reflow-Löten oder eine andere Pastenlegierung, die beide die Kosten erhöhen und frühzeitig gemeldet werden sollten.

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Rahmenwerk für endgültige Entscheidungen: Erstellen, vereinfachen oder neu gestalten

Wenn die Risikobewertung hoch ist, hat Ihr Entwicklungsteam drei Möglichkeiten: das Risiko akzeptieren, das Design ändern (DFM ändern) oder den Prozess ändern (z. B. Stufenschablone, spezifisches Reflow-Profil).

Verwenden Sie diesen Entscheidungsrahmen, bevor Sie ein Angebot senden oder ein vorhandenes Produkt aktualisieren:

Bitten Sie bei Leiterplatten mit hohem Risiko den Hersteller um eine Überprüfung des Schablonenöffnungsdesigns. Viele EMS-Partner bieten dies als Teil des Angebots an, wenn Sie die vollständige Paketliste bereitstellen. Sie empfehlen möglicherweise auch eine Testplatine oder einen COB-spezifischen Underfill-Prozessschritt, wenn der Chip freiliegt.

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Planung für Reflow und Inspektion in größeren Mengen

Großserienproduktion verändert die Risikobewertung, da Ertragsverluste höhere absolute Kosten verursachen und das Prozessfenster kleiner wird, wenn die Zykluszeit verlängert wird.

Wenn das Board in Großserienproduktion geht, muss die Bewertung Folgendes umfassen:

• Kompromiss zwischen Platzierungsgeschwindigkeit und Genauigkeit
• Stabilität des Reflow-Profils bei Dauerbetrieb
• Haltbarkeitsdauer und Handhabungsverfahren der Lotpaste
• Abdeckungsrate der automatisierten Inspektion

COB-Module erfordern häufig einen separaten Reflow-Schritt oder ein anderes Profil, da die Die-Anbringung mit anderen Materialien funktioniert als der Rest der Platine. Dies bedeutet zusätzliche Handhabung, zusätzliche Vorrichtungen und mehr Zeit im Prozess. Wenn Sie Kapazität für AI-Serverplatinen mit gemischten COB- und Standard-SMT-Komponenten planen, lesen Sie die Anleitung zur Planung der SMT-Kapazität für AI-Serverelektronik für Informationen zum Leitungsausgleich und zur Durchsatzschätzung.

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Zusammenfassung der Evaluierungsschritte

Verwenden Sie diese Sequenz, um das Montagerisiko von SMT zu bewerten, bevor Sie ein Angebot senden:

1. Review the BOM for package types, pitches, and MSL ratings. 2. Send the complete file set: Gerbers, centroid, and BOM with manufacturer part numbers. 3. Request a stencil design review and ask for the area ratio. 4. Ask about the manufacturer's experience with COB and pitch ≤0.5 mm boards. 5. Obtain a DFM report that flags pad geometry, solder mask, and via issues. 6. Determine the inspection strategy (AOI plus X-ray for hidden joints). 7. Include moisture control in the quote request if MSL 3 or higher components exist.

Die Anwendung dieses Rahmenwerks verringert die überraschende Erstartikelausbeute unter 90 % und hilft Ihnen, strukturelle Probleme zu erkennen, bevor sie zu kostspieliger Nacharbeit oder Ausschuss werden.

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So verwalten Sie die Kosten der Risikominderung

Risikominderung ist mit Kosten verbunden, aber diese Kosten sind gering im Vergleich zu den Nacharbeits- und Ausschusskosten eines fehlgeschlagenen Fine-Pitch-Builds.

Budget für Folgendes bei der Berechnung der Gesamtbetriebskosten für eine SMT-Baugruppe mit COB-Geräten:

• Abgestufte oder lasergeschnittene Schablonen, wenn Sie gemischte Rasteranforderungen haben
• Röntgenprüfung am Erstartikel und stichprobenartig für die Produktion
• Zusätzliche Handhabung feuchtigkeitsempfindlicher Komponenten (Trockenschränke, Stickstoff-Trockenboxen)
• Potenzial für Nacharbeitsstationen, die die Entfernung von COB oder BGA bewältigen können

Der Unterschied zwischen einem Angebot, das diese Schritte beinhaltet, und einem Angebot, das diese Schritte nicht beinhaltet, ist oft der Unterschied zwischen einem zuverlässigen Produkt und einer hohen Ausfallrate vor Ort. Wenn Sie die Risikobewertung weglassen, sparen Sie möglicherweise ein paar Cent pro Platte an Schablonen- oder Inspektionskosten, bezahlen dafür aber Ausschuss und Produktrückgaben.

Ein weiterer Gesichtspunkt ist die Produktionskapazität. Wenn Ihr Entwurf in großen Stückzahlen gefertigt wird, wird die Prüfzeit zum Engpass. Die Röntgeninspektion ist langsamer als AOI)Wenn Sie dies überspringen, wirkt sich dies auf den Produktionsplan aus. Planen Sie diese Kapazität während Ihrer Bewertung ein, indem Sie den erforderlichen Durchsatz mit dem Fertigungspartner besprechen. Bei Platten mit einer hohen Dichte an BGA/COB-Verbindungen kann die Röntgenzeit den Inspektionszyklus leicht verdoppeln.

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Entscheidungscheckliste, bevor Sie das Angebot genehmigen

Verwenden Sie diese Checkliste, bevor Sie ein PCBA-Angebot mit COB- oder Fine-Pitch-Komponenten unterzeichnen.

• Bestätigen Sie, dass die Schablonendicke und das Öffnungsdesign mit der vollständigen BOM Teilungsverteilung übereinstimmen
• Stellen Sie sicher, dass der EMS-Partner nachweislich Erfahrung mit Ihrem Pakettyp hat
• Geben Sie das MSL-Handhabungsverfahren für alle feuchtigkeitsempfindlichen Komponenten an
• Erfordert einen DFM-Bericht vor der Prototypenerstellung
• Fügen Sie eine Röntgeninspektion für alle BGA- oder COB-Geräte im Build-Bereich hinzu
• Definieren Sie die Reflow-Profilparameter und fragen Sie nach Validierungsdaten
• Überprüfen Sie die Teststrategie: ICT, Flying Probe und Boundary Scan, falls erforderlich
• Bestätigen Sie, dass der bereitgestellte BOM Herstellerteilenummern und nicht nur allgemeine Beschreibungen enthält

Diese Prüfungen gelten sowohl für Prototypen als auch für Produktionsläufe. Eine Prototypplatine mit weniger Komponenten macht eine Röntgen- oder Schablonenprüfung nicht überflüssig.

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Wie KI und flexible Produktion das Risikobild verändern

Datengesteuerte Prozesssteuerung verändert die Art und Weise, wie Montagerisiken identifiziert werden, aber die grundlegende Physik des Lötens begrenzt immer noch die Möglichkeiten der Automatisierung.

Hersteller sammeln jetzt Platzierungsdaten, Reflow-Profile und Inspektionsergebnisse für jede Platine. Diese Daten sind nützlich, um eine Drift zu erkennen, bevor der Ertrag unter den Zielwert fällt. Aber die Bewertung des Risikos beginnt immer noch bei der Auswahl Ihrer Verpackung und dem Board-Design. Keine noch so große Prozesskontrolle kann einen Pad-Abstand beheben, der für die Schablone zu eng ist, oder eine Masseebene, die ein anderes Reflow-Profil erfordert als der Rest der Platine.

Wenn Sie einen potenziellen Montagepartner bewerten, fragen Sie nach dessen Datenerfassung. Verfolgen sie Platzierungsversätze pro Teilenummer? Werden Reflow-Profildaten für jede Charge protokolliert? Können sie einen CpK für den Schablonendrucker erstellen? Diese Antworten geben Aufschluss darüber, ob sie einen kontrollierten Prozess ausführen oder nur auf Fehler reagieren.

Wenn Sie AI-Server- oder High-Density-Computing-Boards mit hohen thermischen Anforderungen planen, sehen die Kapazitätsplanung und die Reflow-Strategie anders aus. Die SMT-Baugruppe für AI-Serverplatinen umfasst häufig größere Platinengrößen, schwerere Kupferschichten und mehr thermische Entlastungsmuster. Diese Details wirken sich stärker auf das Schablonendesign und die Reflow-Sollwerte aus als nur auf die Anzahl der Komponenten.

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Abschließende Risiko-Checkliste vor dem Senden eines Angebots

Verwenden Sie diese Checkliste als letzten Schritt, bevor Sie Ihre nächste PCBA-Angebotsanfrage senden. Wenn Sie nicht alle Punkte mit „Ja“ beantworten können, gehen Sie ein unbekanntes Risiko ein.

• Vervollständigen Sie BOM mit Hersteller-Teilenummern und Alternativen
• MSL-Wert für jedes feuchtigkeitsempfindliche Teil identifiziert
• Schablonendesign anhand des kleinsten Pad-Abstands überprüft
• Reflow-Profilanforderungen für alle Gehäusetypen dokumentiert
• Röntgenprüfplan für verdeckte Lötstellen vorgegeben
• Oberflächenbeschaffenheit im Hinblick auf Ebenheit und Lötbarkeit ausgewählt
• Panelisierungsstrategie definiert, um ungleichmäßige Belastung der COB-Bereiche zu vermeiden
• Backup-Quelle für Komponenten mit langer Vorlaufzeit oder hohem Risiko identifiziert

Wenn Ihre Platine Komponenten enthält, die schwer zu beschaffen sind oder sich in der Zuteilung befinden, erklärt der Artikel zum Bestandstrend, wie sich das Risiko der Durchlaufzeit auf Ihren Montageplan auswirkt: So bewerten Sie das SMT Montagerisiko anhand von Bestandstrends.

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Letzte Schritte zur Genehmigung eines neuen Baugruppenentwurfs

Eine abschließende Überprüfung vor der Freigabe der Bestellung prüft die gesamte Kette von den CAD-Daten bis zu den Prüfkriterien. Ziel ist die Beantwortung einer Frage: Welchen neuen Fehlermodus führt dieses Design ein?

Nehmen Sie sich die Zeit, den Platinenaufbau und die Komponentenoberseite gemeinsam zu überprüfen. Wenn sich auf der Rückseite der Platine direkt unter einem COB-Chip große Masseflächen befinden, wirkt sich die thermische Masse auf die Bildung der Lötstelle aus. Wenn das Laminatmaterial einen hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist, kann die COB-Chip-Befestigung dabei reißen

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