پاسخ مستقیم
ریسک تولید PCB را از روندهای خودرو و ADAS با ممیزی تقارن stackup، انتخاب مواد، استراتژی کنترل امپدانس، و تحملهای ساخت در برابر نیازهای حرارتی و مکانیکی وسایل الکترونیکی خودرو ارزیابی کنید. تعداد لایههای بالاتر، مسیریابی سیگنالهای مختلط، و دامنههای دمایی گسترده، ضعفهایی را در تعادل مس، پایداری دی الکتریک و از طریق قابلیت اطمینان نشان میدهند که طرحهای تجاری استاندارد PCB به ندرت با آن مواجه میشوند.
---
چرا الزامات خودرو و ADAS نمایه ریسک را تغییر می دهند
بردهای خودرو و ADAS صرفاً نسخه های متراکم تری از لوازم الکترونیکی مصرفی نیستند. آنها در محیط هایی که نوسانات دما، ارتعاشات و چرخه برق مداوم و شدید هستند کار می کنند. یک ماژول رادار در نزدیکی سپر جلو می تواند دمای داخلی را از -40 درجه سانتیگراد تا بیش از 125 درجه سانتیگراد مشاهده کند. یک واحد کنترل موتور در کنار منابع گرمایی قرار دارد که به مرور زمان FR-4 استاندارد را کاهش می دهد. این شرایط انتخاب های طراحی را مجبور می کند که مستقیماً بر تولید تأثیر می گذارد.
اولین عامل خطر، تعداد لایه ها است. پردازندههای ADAS، بردهای فیوژن سنسور و ماژولهای دوربین اغلب به 8 تا 16 لایه نیاز دارند تا رابطهای سریال پرسرعت، هواپیماهای قدرت و سیگنالهای کنترل را در یک ردپای یکسان هدایت کنند. هر جفت لایه اضافی احتمال تغییر ضخامت دی الکتریک، خطای ثبت و خالی شدن لایه لایه را افزایش می دهد. سازنده باید جریان پیش آغشته، زبری فویل مسی و پارامترهای چرخه پرس را در پنجرههای محکمتر نسبت به تختههای 4 لایه استاندارد کنترل کند.
دومین عامل رفتار مادی است. FR-4 استاندارد دارای دمای انتقال شیشه ای (Tg) در حدود 130-140 درجه سانتی گراد است. تابلوهای خودرو اغلب ورقه های Tg متوسط (150-170 درجه سانتیگراد) یا Tg بالا (170-180 درجه سانتیگراد) را برای زنده ماندن از چرخه حرارتی مکرر بدون لایه برداری مشخص می کنند. اما مواد Tg بالاتر میتوانند شکنندهتر، سختتر سوراخکردن تمیزتر و حساستر به جذب رطوبت قبل از لحیم کاری باشند. انتخاب ورقه همچنین ثابت دی الکتریک (Dk) و ضریب اتلاف (Df) را تغییر می دهد که محاسبات امپدانس را تغییر می دهد.
عامل سوم یکپارچگی سیگنال است. سیستمهای ADAS از رابطهای LVDS، PCIe، Gigabit Ethernet و MIPI استفاده میکنند که با سرعتهایی کار میکنند که عدم تطابق امپدانس باعث بازتاب و تداخل الکترومغناطیسی میشود. تلرانس های امپدانس تنگ (± 5٪ یا ± 7٪) نیاز به کنترل دقیق عرض ردیابی، فاصله دی الکتریک و وزن مس دارد. این قابلیت ساخت را به حد خود می رساند، به خصوص در لایه های بیرونی که ضخامت ماسک لحیم بر امپدانس تأثیر می گذارد.
برای نگاهی عمیق تر به اینکه چگونه ابزارهای اتوماسیون طراحی بر این عوامل خطر تأثیر می گذارند، به چگونگی ارزیابی PCB ریسک تولید از طریق اتوماسیون طراحی الکترونیکی و روندهای خودرو مراجعه کنید.
---
تقارن پشتهای و متعادلسازی مس به عنوان دروازه خطر اولیه
شایع ترین علت تاب برداشتن PCB خودرو و خرابی لمینت، انباشتگی نامتعادل است. هنگامی که توزیع مس بین لایه ها به طور قابل توجهی تغییر می کند، تخته در طول لمینیت دچار تنش داخلی می شود. پس از سرد شدن، این استرس به صورت کمان و پیچش ظاهر می شود. در یک برد بزرگ ADAS - مثلاً 200 میلیمتر در 150 میلیمتر با 12 لایه - حتی 10 درصد عدم تعادل مس میتواند تابهای قابل مشاهده ایجاد کند که الزامات صافی IPC-6012 را برآورده نمیکند.
تعادل مس به سه دلیل مهم است:
1. Lamination pressure distribution: Uneven copper means the prepreg resin flows differently across the panel. Thin copper areas allow more resin to escape, creating thickness variation. 2. Thermal expansion mismatch: Copper has a lower coefficient of thermal expansion (CTE) than laminate. Unbalanced layers pull the board in different directions during reflow and thermal cycling. 3. Plating uniformity: Through-hole plating thickness depends on current density, which is affected by the amount of copper on the surface. Imbalanced layers can cause thin plating in via barrels.
یک مرحله بازبینی عملی محاسبه مساحت مس در هر لایه و مقایسه جفت لایه های مجاور است. یک قانون کلی خوب این است که توزیع مس بین 10-15٪ بین لایه های متقارن حفظ شود. اگر طرح شما دارای یک صفحه زمین جامد در لایه 2 و یک لایه سیگنال پراکنده در لایه 11 باشد، سازنده احتمالاً آن را در طول DFM علامت گذاری می کند.
تفریخ مناطق مسی بزرگ یک راه حل است. دیگری افزودن پرهای مسی ساختگی بر روی لایه های پراکنده است، اما این پرها باید جدا شده یا به شبکه مناسب متصل شوند تا از ایجاد آنتن یا مسیرهای جفت جلوگیری شود. برای سیگنال های با سرعت بالا، مس ساختگی باید حداقل 3-5 برابر ضخامت دی الکتریک از ردهای بحرانی دور باشد تا از اختلال امپدانس جلوگیری شود.
همان منطق متعادل کننده مس در مورد ابزارهای طراحی که استفاده می کنید اعمال می شود. اگر در EasyEDA کار میکنید، بررسی کنید که این ابزار چگونه با ریزش مس و برجستگیهای حرارتی برخورد میکند. برای ملاحظات خاص ابزار، به چگونه ریسک تولید PCB را از PCB Design and EasyEDA Trends ارزیابی کنیم مراجعه کنید.
---
انتخاب مواد: تطبیق لمینیت و پوشش سطحی با محیط
انتخاب مواد جایی است که خطر PCB خودرو اغلب دست کم گرفته می شود. ورقه ورقه باید خواص الکتریکی خود را در تمام محدوده دمای عملیاتی نگه دارد، نه فقط در دمای اتاق. رانش Dk با دما باعث جابجایی امپدانس می شود که می تواند یک جفت دیفرانسیل 100Ω را به خارج از پنجره تلرانس خود در هنگام گرم شدن برد فشار دهد.
برای تابلوهای ADAS، تصمیم گیری مواد با هدف Dk/Df شروع می شود. سیگنال های دیجیتال پرسرعت بالای 1 گیگابیت در ثانیه از مواد کم تلفات مانند Megtron 6، Rogers یا ورقه های مبتنی بر PTFE بهره می برند. اما این مواد گرانتر هستند، پردازش آنها سختتر است و به مراحل مختلف حفاری و تمیز کردن پلاسما نیاز دارند. برای یک تخته 10 لایه، تفاوت هزینه مواد بین FR-4 و یک لمینت متوسط می تواند 2 تا 3 برابر باشد.
برای ارزیابی ریسک مواد خاص، How to Evaluate PCB risk Materials from PCB Manufacturing and PTFE Trends را مرور کنید تا بفهمید چگونه ورقه های ورقه ای عجیب و غریب پارامترهای ساخت را تغییر می دهند.
پرداخت سطح دومین تصمیم مواد است. تابلوهای خودرو معمولاً از موارد زیر استفاده می کنند:
- ENIG (طلای غوطهوری نیکل بدون الکترو): برای صافی، اتصال سیم و چرخههای چندگانه جریان مجدد مناسب است. لایه نیکل مانعی در برابر انتشار مس ایجاد می کند. خطر: در صورت عدم کنترل فرآیند غوطه وری طلا، خرابی پد سیاه.
- ENEPIG (الکترولس نیکل الکترولس پالادیوم غوطه ور شدن طلا): یک لایه پالادیوم برای جلوگیری از خوردگی نیکل اضافه می کند. برای مجموعه های مخلوط با اتصال سیم و لحیم کاری بهتر است. ریسک: هزینه بالاتر و زمان چرخه طولانی تر.
- نقره غوطه ور : هزینه کمتر، لحیم کاری خوب. خطر: کدر شدن در محیط های غنی از گوگرد، که می تواند در کاربردهای زیر کاپوت خودرو رخ دهد.
- OSP (محافظ کننده لحیم کاری ارگانیک): کمترین هزینه، سطح صاف. خطر: ماندگاری محدود و عملکرد ضعیف در چرخههای جریان مجدد چندگانه.
برای ماژولهای ADAS که 5-10 چرخه جریان مجدد (از جمله کار مجدد) را مشاهده میکنند، ENIG یا ENEPIG معمولاً انتخاب مطمئنتری است. OSP می تواند پس از عبور دوم یا سوم از جریان مجدد تخریب شود و منجر به خیس شدن ضعیف در مرحله مونتاژ نهایی شود.
---
کنترل امپدانس و تغییر ضخامت دی الکتریک
کنترل امپدانس قابل مشاهده ترین خطر در تولید ADAS PCB است زیرا قابل اندازه گیری و آزمایش است. یک جفت دیفرانسیل 100Ω با تلرانس ± 5% به این معنی است که امپدانس واقعی باید بین 95Ω و 105Ω باشد. سازنده باید عرض ردیابی، ضخامت دی الکتریک و زبری مس را کنترل کند تا به طور مداوم به آن پنجره در سراسر پانل برخورد کند.
چالش این است که ضخامت دی الکتریک با سبک پیش آغشته سازی و فشار لمینیت متفاوت است. یک لایه 7628 پیش آغشته ممکن است ضخامت نهایی 0.18 ± 0.02 میلی متر داشته باشد. این تغییرات 10% به طور مستقیم به تغییر امپدانس ترجمه می شود. برای کنترل امپدانس محکم، سازندگان از پیشآبسازهای نازکتر و یکنواختتر مانند 106 یا 1080 استفاده میکنند، اما این لایهها برای دستیابی به ضخامت کل یکسان نیاز به لایههای بیشتری دارند و هزینه را افزایش میدهند.
محاسبه امپدانس نیز به زبری فویل مسی بستگی دارد. مس الکترورسوب شده استاندارد (ED) دارای زبری 5-10μm در سمت درام است. این ناهمواری تلفات هادی را در فرکانس های بالا افزایش می دهد و Dk موثر را تحت تاثیر قرار می دهد. برای بردهای ADAS با سیگنال های 10+ گیگابیت در ثانیه، مس با مشخصات پایین (زبری 2-3μm) اغلب مشخص می شود، اما هزینه بیشتری دارد و می تواند چسبندگی ضعیف تری به ورقه ورقه داشته باشد.
یک رویکرد عملی، تعیین اهداف امپدانس با تلورانس های واقعی است. ± 10٪ برای ساخت آسان تر از ± 5٪ است. اگر طرح شما میتواند 10% را برای جفتهای غیر بحرانی تحمل کند، در RFQ بگویید. این به سازنده فضایی برای بهینه سازی بازده بدون به خطر انداختن یکپارچگی سیگنال می دهد.
هنگامی که فایلهایی را برای سازنده ارسال میکنید، طرح کوپن تست امپدانس را نیز لحاظ کنید. کوپن باید با انباشته تولید، از جمله مواد اولیه و هسته، عرض ردیابی و وزن مس مطابقت داشته باشد. سازنده از بازتاب سنج دامنه زمانی (TDR) برای اندازه گیری کوپن پس از ساخت استفاده می کند. گزارش TDR را با سفارش نمونه اولیه خود بخواهید.
---
DFM بررسی: نسبت ابعاد، مته به مس، و Via-in-Pad
بررسی DFM جایی است که ریسک تولید مشخص می شود. سه پارامتر برای تابلوهای خودرو و ADAS شایسته توجه ویژه هستند.
نسبت ابعاد نسبت ضخامت تخته به کوچکترین قطر حفاری شده است. یک برد 1.6 میلی متری با 0.2 میلی متر ویا دارای نسبت تصویر 8:1 است. آبکاری سوراخ استاندارد می تواند تا 10:1 را با کنترل فرآیند خوب تحمل کند. فراتر از آن، محلول آبکاری نمی تواند به مرکز بشکه برسد، که منجر به مس نازک و ترک های احتمالی بشکه تحت چرخه حرارتی می شود. برای تابلوهای خودرویی که هزاران چرخه حرارتی را مشاهده میکنند، نسبت تصویر را در 8:1 یا کمتر از آن نگه دارید، مگر اینکه سازنده توانایی نسبتهای بالاتر را نشان داده باشد.
فاصله مته به مس فاصله از لبه سوراخ حفر شده تا نزدیکترین ویژگی مس است. اگر این فاصله خیلی کم باشد، مته می تواند مس را در حین سوراخ کردن پاره کند و باعث ایجاد سوراخ یا لکه شود. برای حفاری استاندارد، حداقل 0.2 میلی متر (8 میل) معمول است. برای میکروویاهای حفر شده با لیزر، فاصله می تواند کوچکتر باشد، اما تحمل ثبت بین لایه ها بسیار مهم است. در یک برد HDI با میکروویاهای انباشته، ثبت نام اشتباه حتی 25 میکرومتر می تواند باعث ایجاد مدار باز شود.
Via-in-pad در بردهای ADAS متداول است زیرا BGAs با گام 0.4 یا 0.5 میلی متری فضایی برای via بین پدها باقی نمی گذارد. ویا در پد سوراخ می شود، با اپوکسی رسانا یا غیر رسانا پر می شود و روی آن آبکاری می شود. خطر تخلیه در مواد پر است که می تواند باعث خروج گاز در حین جریان مجدد و حفره های لحیم کاری شود. از سازنده اطلاعات صلاحیت فرآیند via-fill، از جمله عکسهای مقطعی که درصد خالی را نشان میدهند، بخواهید.
برای بردهای انعطاف پذیر ADAS، بررسی DFM لایه دیگری از پیچیدگی را اضافه می کند. مواد انعطاف پذیر دارای CTE متفاوتی نسبت به ورقه ورقه سفت و سخت است و منطقه انتقال یک نقطه شکست رایج است. برای ملاحظات سمت مونتاژ که بر تصمیم انعطافپذیری صلب تأثیر میگذارند، به چگونه خطر مونتاژ SMT را از روندهای FOPLP و پردازش حرارتی ارزیابی کنیم مراجعه کنید.
---
استانداردهای صلاحیت و آنچه باید از سازنده بپرسیم
استانداردهای IPC چارچوبی را برای صلاحیت ارائه می کنند، اما آنها جایگزین مکالمه با سازنده شما نمی شوند. از آنها به عنوان خط پایه استفاده کنید و سپس داده های قابلیت خاصی را بخواهید.
IPC-4101 مشخصات لمینیت و پیش آغشته را پوشش می دهد. حداقل الزامات را برای مواد پایه، از جمله Tg، Dk، و CTE تعریف می کند. هنگامی که یک ورقه ورقه را مشخص می کنید، به صفحه اسلش IPC-4101 اشاره کنید که با درجه مواد شما مطابقت دارد. برای مثال، IPC-4101/126 با Tg بالا FR-4 را پوشش می دهد. این به سازنده یک تعریف واضح از مواد می دهد.
IPC-6012 صلاحیت و عملکرد PCBهای سفت و سخت را پوشش می دهد. الزامات کلاس 1، 2 و 3 را برای مواردی مانند ضخامت آبکاری مس، لحیم کاری و تمیزی تعریف می کند. تختههای خودرو معمولاً به کلاس 2 یا 3 نیاز دارند. کلاس 3 تحملهای سختتر و معیارهای بازرسی دقیقتری را اضافه میکند. اگر برد شما از نظر ایمنی بسیار مهم است (به عنوان مثال، ترمز یا فرمان)، کلاس 3 هدف مناسب است.
IPC-TM-650 خانواده روش تست است. نحوه اندازه گیری مواردی مانند استحکام لایه برداری، تنش حرارتی و امپدانس را مشخص می کند. هنگامی که شما درخواست یک گزارش مقطعی می کنید، سازنده باید به روش IPC-TM-650 که استفاده کرده است ارجاع دهد.
فراتر از استانداردها، از سازنده درخواست کنید:
- اطلاعات قابلیت: حداکثر تعداد لایه ها، حداقل ردیابی/فضا، حداقل اندازه و حداکثر نسبت ابعادی که می توانند با بازده بالا نگه دارند.
- سوابق آزمایش: نتایج آزمایش امپدانس از ساختهای مشابه اخیر، عکسهای مقطعی و دادههای چرخه حرارتی.
- گواهیهای مواد: تأییدیه که لات لمینت با صفحه اسلش IPC-4101 و مقادیر Dk/Df که مشخص کردهاید مطابقت دارد.
> Practical note: A manufacturer that cannot show you cross-section photos from a similar stackup is a red flag. Cross-sections reveal plating thickness, dielectric spacing, and via fill quality that no electrical test can detect.
---
ایجاد یک RFQ کامل که خطر را زودتر نشان می دهد
RFQ اولین ابزار کاهش خطر شماست. یک RFQ مبهم سازنده را مجبور میکند مفروضاتی داشته باشد، و این فرضیات میتواند منجر به چرخشهای مجدد و لغزشهای زمانبندی شود. یک RFQ کامل برای تابلوهای خودرو یا ADAS باید شامل موارد زیر باشد:
- جدول پشته: تعداد لایه ها، ترتیب لایه ها، مواد دی الکتریک و ضخامت، وزن مس در هر لایه، و ضخامت تخته تمام شده.
- الزامات امپدانس : امپدانس هدف در هر کلاس خالص، تلرانس و روش تست (TDR روی کوپن).
- مشخصات مواد: درجه لمینت (به عنوان مثال، FR-4 high-Tg، Megtron 6)، هدف Tg، مقادیر Dk/Df، و مرجع صفحه اسلش IPC-4101.
- پرداخت سطح : نوع (ENIG، ENEPIG، و غیره) و محدوده ضخامت.
- از طریق الزامات: از طریق نوع (ازطریق، کور، مدفون)، محدودیت نسبت ابعاد، نیاز پر کردن از طریق داخل پد، و روش اتصال.
- نقاب لحیم و صفحه ابریشمی: رنگ، ضخامت، و هرگونه نیاز ماسک انتخابی.
- محیط عملیاتی: محدوده دما، مشخصات ارتعاش، و تعداد چرخه حرارتی مورد انتظار.
- استاندارد صلاحیت: IPC-6012 کلاس 2 یا کلاس 3، به علاوه هر گونه الزامات خاص مشتری.
- الزامات تست: تست امپدانس، سطح مقطع، قابلیت لحیم کاری، و هر آزمایش الکتریکی (کاوشگر پرواز یا فیکسچر).
وقتی این اطلاعات را درج میکنید، سازنده میتواند تجزیه و تحلیل DFM را اجرا کند و خطرات را قبل از نقلقول اعلام کند. به عنوان مثال، اگر stackup شما دارای نسبت تصویر 12:1 باشد و توانایی سازنده 10:1 باشد، قبل از اجرای نمونه اولیه به شما اطلاع خواهند داد.
اگر از KiCad برای طراحی استفاده میکنید، RFQ باید فرمت دقیق Gerber و هر دستورالعمل ویژهای را برای نحوه صادر کردن دادههای stackup توسط ابزار داشته باشد. برای ملاحظات صادراتی خاص ابزار، به چگونگی ارزیابی ریسک تولید PCB از EDA و KiCad Trends مراجعه کنید.
---
اشتباهات رایج و چه زمانی باید سازنده را درگیر کرد
مهندسان در هنگام طراحی PCBs خودرو اشتباهات مشابهی را مکررا مرتکب می شوند. دانستن این الگوها به شما کمک می کند از آنها دوری کنید.
اشتباه 1: تعیین امپدانس بدون انباشته مرجع. جفت دیفرانسیل 100Ω بدون ضخامت دی الکتریک و وزن مس معنی ندارد. همیشه استک آپ کامل را با نیاز امپدانس تهیه کنید.
اشتباه 2: انتخاب FR-4 برای هزینه بدون بررسی Tg. اگر برد بالای 130 درجه سانتیگراد کار کند، FR-4 استاندارد کاهش می یابد. لمینت نرم می شود و آثار مسی جابه جا می شود و باعث باز شدن یا شلوارک می شود.
اشتباه 3: نادیده گرفتن نسبت تصویر در تخته های ضخیم. یک برد 2.4 میلی متری با ویاس 0.15 میلی متری دارای نسبت تصویر 16:1 است. این فراتر از قابلیت استاندارد است و احتمالاً در چرخه حرارتی شکست خواهد خورد. اندازه ویا را دوباره طراحی کنید یا ضخامت تخته را کاهش دهید.
اشتباه 4: با فرض اینکه سازنده عدم تعادل مس را برطرف می کند. برخی از تولیدکنندگان به طور خودکار مس ساختگی اضافه می کنند، اما بسیاری از آنها این کار را نمی کنند. توزیع مس خود را قبل از ارسال فایل بررسی کنید.
**اشتباه 5: عدم درخواست تأیید مقطع. یک مقطع ضخامت مس واقعی در بشکه و فاصله دی الکتریک بین لایه ها را نشان می دهد.
سازنده را زودتر درگیر کنید، در حالت ایده آل در مرحله تعریف stackup. قبل از اتمام مسیریابی، اهداف استک آپ و امپدانس پیشنهادی خود را برای آنها ارسال کنید. یک بازبینی 30 دقیقه ای DFM در شروع طراحی می تواند باعث صرفه جویی در کار دوباره هفته ها بعد شود. Omini، به عنوان یک شریک تولید، میتواند قبل از متعهد شدن به طرحبندی نهایی، Stackup و قوانین DFM شما را بررسی کند، و به شما کمک میکند این مسائل را در مرحله طراحی و نه پس از ساخت پیدا کنید.
---
پرسشهای متداول
چرا روندهای خودرو و ADAS خطر تولید PCB را افزایش میدهند؟ الکترونیک ADAS به یکپارچگی سیگنال بالاتر، تحمل امپدانس بیشتر و لایههای بیشتری در همان ناحیه برد نیاز دارد. این ترکیب احتمال تغییر ضخامت دی الکتریک، عدم تعادل مس و خطاهای ثبت را در طول لمینیت افزایش می دهد. درجه بندی دمای خودرو همچنین محدود می کند که لمینیت ها و پوشش های سطحی بتوانند در چرخه حرارتی طولانی مدت زنده بمانند.
مهندسان در هنگام طراحی PCBs برای مصارف خودرویی، بزرگترین اشتباهات را در کجا انجام می دهند؟ رایج ترین اشتباه تعیین یک هدف امپدانس بدون پشته و تلرانس مرجع واضح است. دیگری انتخاب یک FR-4 ارزان قیمت است که دی الکتریک را در سراسر دما ثابت نگه ندارد. مهندسان همچنین فراموش میکنند که نسبت ابعاد را برای عمق از طریق حفاری روی تختههای ضخیم بررسی کنند، که میتواند منجر به ترکهای بشکه در طول چرخه حرارتی شود.
چگونه میتوانم ریسک تولید PCB را قبل از سفارش نمونه اولیه تأیید کنم؟ فایلهای Gerber خود را بررسی کرده و مطابق با قوانین DFM سازنده، پشتهبندی کنید. طراحی کوپن تست امپدانس و نیاز گزارش مقطعی را بخواهید. برای تابلوهای خودرویی، تأیید کنید که ورقه ورقه IPC-4101 فهرست شده است و برد تمام شده واجد شرایط IPC-6012 کلاس 2 یا کلاس 3 خواهد بود. اگر طرح از انعطاف پذیری منعطف صلب یا تعبیه شده استفاده می کند، یک نمونه پیش تولید درخواست کنید.
چه اطلاعاتی در RFQ برای خودرو یا ADAS PCBs تعلق دارد؟ مجموعه هدف را با تعداد لایه ها، مواد دی الکتریک، وزن مس، و ضخامت تمام شده شامل شود. اهداف امپدانس را با تلرانس و روش تست مشخص کنید. پوشش سطح، رنگ ماسک لحیم کاری و موارد مورد نیاز از طریق پر کردن یا اتصال را فهرست کنید. محدوده دمای عملیاتی مورد انتظار و استاندارد صلاحیت مورد نیاز خود را اضافه کنید. این به سازنده PCB اجازه میدهد تا قبل از ساخت خطر کند.
تعادل مس چگونه بر عملکرد PCB خودرو تأثیر میگذارد؟ توزیع نامتعادل مس در بین لایهها باعث تاب برداشتن برد در طول لمینیت و لحیم کاری میشود. Warpage در بردهای نازک و بزرگ ADAS با هواپیماهای سیگنال و قدرت ترکیبی بدتر است. یک سازنده خوب در طول DFM آنالیز مساحت مسی را انجام می دهد و برای متعادل کردن انباشته شدن انباشته شدن مس، هچ کردن متقاطع یا ساختگی مس را پیشنهاد می کند.