پاسخ مستقیم
پوشش بازرسی SMT AOI را با اولویت بندی اجزا بر اساس خطر نقص، تراکم برد و عملکرد حیاتی انتخاب کنید – نه با بازرسی یکسان هر پد. برنامه های AOI را ابتدا روی آی سی های دقیق، BGAs، QFP ها، و کانکتورهای با ارزش متمرکز کنید، سپس بر اساس داده های نقص تاریخی و قابلیت پردازش خود، به اجزای غیرفعال مقیاس دهید. پوشش را در برابر زمان چرخه متعادل کنید تا AOI به گلوگاه تبدیل نشود و آن را با اشعه ایکس برای اتصالات لحیم پنهان و ICT برای تأیید الکتریکی جفت کنید.
---
چرا پوشش AOI باید مبتنی بر ریسک باشد نه یکسان
سیستمهای AOI میتوانند هر مفصل روی برد را بازرسی کنند، اما انجام این کار باعث کاهش سرعت و افزایش نرخ تماس کاذب بدون افزایش کیفیت متناسب میشود. یک استراتژی پوشش مبتنی بر ریسک، تلاش بازرسی را در جایی تخصیص میدهد که نقصها محتملترین و پرهزینهترین باشند.
با طبقه بندی اجزا به لایه ها شروع کنید:
- سطح 1 (بازرسی اجباری): QFP های ریز (پیچ ≤0.5 میلی متر)، BGAs (لبه های قابل مشاهده)، کانکتورها، سلف های بزرگ و هر قطعه ای که خرابی آن باعث نقص در سطح برد شود.
- سطح 2 (بازرسی با اولویت بالا): آی سی های با گام متوسط (0.65-1.0 میلی متر)، کریستال ها، خازن های الکترولیتی (قطبی)، و اجزای نزدیک به لبه های برد مستعد سایه زدن.
- سطح 3 (نمونهبرداری شده یا حذف شده): مقاومتها و خازنهای تراشه (0402 و بزرگتر) با سابقه فرآیند پایدار، مگر اینکه دادههای نقص شما خلاف این را بیان کند.
این ردیف مستقیماً با فیزیک تشکیل اتصالات لحیم کاری مرتبط است. اجزای با گام ریز دارای حجم لحیم کاری کوچکتر و ارتفاعات محکم تر هستند، که آنها را نسبت به تغییرات حجم خمیر، تغییر مشخصات جریان مجدد و مسائل همسطح حساس تر می کند. یک QFP گام 0.4 میلی متری تقریباً 60٪ لحیم کاری کمتری در هر اتصال نسبت به یک قطعه گام 0.8 میلی متری دارد، بنابراین همان خطای رسوب خمیر یک نقص نسبی بزرگتر ایجاد می کند.
دادههای نقص تاریخی شما باید هر ردیف عمومی را لغو کند. اگر فرآیند شما سنگ قبرهای مکرر را روی مقاومتهای 0402 نشان میدهد، آن قسمت را به سطح 1 ارتقا دهید تا علت اصلی برطرف شود. پوشش AOI یک پارامتر زنده است، نه یک دستور العمل ثابت.
---
مطابقت AOI پوشش با انواع نقص
AOI دارای دو خانواده عیب گسترده است: عیوب اتصال لحیم کاری و عیوب قرارگیری قطعات. هر کدام به الگوریتم های بازرسی و تصمیمات پوشش متفاوتی نیاز دارند.
عیوب مفصل لحیم کاری
اتصالات لحیم کاری قابل مشاهده برای موارد زیر بررسی می شوند:
- پل - لحیم کاری که بین سرنخ ها یا لنت های مجاور قرار می گیرد
- لحیم کاری ناکافی - ارتفاع فیله پاشنه زیر مشخصات
- لحیم کاری اضافی - لحیم کاری که از لنت سرریز می کند یا سرب را خارج می کند
- مفاصل باز - بدون خیس شدن یا جدایی بین سرب و پد
- لحیم کاری سرد - بافت سطحی دانه دار یا مختل شده
- تخلیه - فقط در مفاصل در معرض دید قابل تشخیص است. حفره های داخلی نیاز به اشعه ایکس دارند
برای اجزای سوراخ، AOI وجود فیله، درصد پر شدن سوراخ (در جایی که قابل مشاهده است) و پرچم های لحیم کاری را بررسی می کند. برای SMT، هندسه مهم فیله پاشنه است - لحیم کاری که از انتهای سربی بالا می رود. فیله پاشنه از دست رفته با فیله انگشت پا در حال حاضر اغلب نشان دهنده خمیر ناکافی یا خیس شدن ضعیف است.
نقص در قرار دادن کامپوننت
AOI نیز تأیید می کند:
- قطعات از دست رفته - جزء در ردپای آن وجود ندارد
- قطعات اریب — چرخش یا ترجمه فراتر از تحمل
- قطعات سنگ قبر - یک پایانه از روی پد برداشته شد
- بخش اشتباه - ردپای صحیح اما مقدار یا علامت گذاری نادرست (نیاز به OCR یا تشخیص رنگ دارد)
- قطبیت - جهت معکوس در خازن ها، دیودها یا آی سی های پلاریزه شده
پوشش عیوب قرارگیری سادهتر است: هر مکان قرارگیری را از نظر انحراف ناپدید و ناخالص بررسی کنید، اما از بررسیهای تحمل دقیقتر فقط برای اجزای حیاتی استفاده کنید. چرخش 5 درجه در مقاومت 0603 به ندرت یک مشکل کاربردی است. همان چرخش در زمین 0.4 میلی متری BGA یک شکست تضمینی است.
---
متعادل کردن پوشش AOI با زمان چرخه
AOI مقیاسهای زمانی چرخه با تعداد اهداف بازرسی، پیچیدگی الگوریتمها و تعداد پاسهای دوربین. یک برد با 2000 جزء و 10000 مفصل می تواند 60 تا 90 ثانیه در هر طرف با پوشش کامل طول بکشد. با 30 تخته در ساعت، این یک گلوگاه قابل توجه است.
اهرم های عملی برای متعادل کردن پوشش و توان عملیاتی:
| Lever | Effect on Coverage | Effect on Cycle Time |
|---|---|---|
| Reduce inspection window per component | Fewer pixels analyzed | Moderate reduction |
| Use lower magnification for Tier 3 parts | Less detail per joint | Significant reduction |
| Skip solder inspection on low-risk passives | Only check presence/skew | Large reduction |
| Use single-pass dual-sided imaging | Same coverage | 30–40% faster |
| Increase false call tolerance on Tier 3 | Fewer re-verification stops | Moderate reduction |
هدف به حداکثر رساندن پوشش نیست، بلکه به حداکثر رساندن *مقدار تشخیص در ثانیه* است. نرخ تشخیص 95٪ در مفاصل بحرانی با 5٪ تماس های کاذب به مراتب بهتر از تشخیص 99٪ در همه مفاصل با 20٪ تماس های کاذب است - زیرا هر تماس نادرست نیاز به تأیید انسانی دارد، که زمان و توجه واقعی را مصرف می کند.
---
پوشش قبل از جریان مجدد در مقابل پس از جریان مجدد AOI
بیشتر استقرارهای AOI پس از جریان مجدد اتفاق میافتند، جایی که اتصالات لحیم کاملاً تشکیل شده و نقصها قابل مشاهده است. با این حال، قبل از جریان مجدد AOI (بازرسی چسب یا تأیید قرار دادن اجزا قبل از لحیم کاری) یک مبادله پوشش متفاوت ارائه می دهد.
پس از جریان مجدد AOI نتیجه نهایی را به دست می آورد: پل ها، باز شدن، لحیم کاری ناکافی، و خطاهای قرارگیری که از جریان مجدد باقی مانده اند. این استاندارد برای تأیید کیفیت نهایی و منبع داده اولیه برای بهبود فرآیند است.
پیش جریان مجدد AOI (اغلب بازرسی خمیر لحیم کاری دوبعدی یا سه بعدی، SPI) حجم، ارتفاع و مساحت خمیر را قبل از قرار دادن اجزا جلب می کند. همچنین وجود و هم ترازی اجزا را قبل از جریان مجدد تأیید می کند. این ارزشمند است زیرا:
- عیوب خمیری علت اصلی 60 تا 70 درصد عیوب لحیم کاری مجدد است.
- اصلاح خمیر قبل از جریان مجدد چند ثانیه هزینه دارد. تصحیح پس از هزینه های جریان مجدد کار مجدد یا ضایعات
- خطاهای قرارگیری که قبل از جریان مجدد یافت می شوند، از هزینه جریان مجدد یک برد معیوب جلوگیری می کنند
تصمیم پوشش اقتصادی است. اگر فرآیند خمیر شما دارای CpK بالاتر از 1.67 باشد و دستگاه قرار دادن شما دارای نرخ عیب کمتر از 50 ppm باشد، قبل از جریان مجدد AOI ارزش کمی اضافه می کند. اگر فرآیند شما پایداری کمتری داشته باشد، بازرسی قبل از جریان مجدد با جلوگیری از جریان مجدد تخته هایی با نقص خمیری شناخته شده، هزینه خود را جبران می کند.
برای تولید با ترکیب بالا و حجم کم، پیش جریان مجدد AOI اغلب نادیده گرفته می شود زیرا زمان تنظیم از زمان بازرسی بیشتر است. برای خطوط با حجم بالا و کم مخلوط، تقریبا همیشه توجیه می شود.
---
ادغام پوشش AOI با X-Ray و ICT
AOI نمی تواند آنچه پنهان است را ببیند. توپهای لحیم کاری BGA، پدهای مرکزی QFN، و اجزای انتهایی پایین برای بازرسی نوری نامرئی هستند. اینجاست که بازرسی اشعه ایکس (AXI) اجباری می شود، نه اختیاری.
یک تقسیم پوشش معمولی برای هیئت مدیره با فناوری ترکیبی:
- AOI: همه اتصالات SMT قابل مشاهده، وجود جزء، قطبیت، چولگی
- اشعه ایکس: همه توپهای BGA، پدهای QFN، قسمتهای انتهایی پایین، و پر کردن لوله از سوراخ (در جاهایی که قابل مشاهده نیستند)
- ICT: تأیید الکتریکی بازها، شورت، مقاومت، ظرفیت خازنی و مقادیر اجزاء
- تست عملکردی: رفتار سیستم انتها به انتها
نکته کلیدی جلوگیری از پوشش اضافی است. اگر اشعه ایکس قبلاً توپ های BGA را بررسی کرده باشد، AOI نباید زمان را برای دیدن لبه های آن توپ ها تلف کند. برعکس، اگر AOI به طور کامل مفاصل قابل مشاهده را بازرسی کند، اشعه ایکس باید فقط روی نواحی پنهان متمرکز شود.
یک اشتباه رایج این است که AOI و اشعه ایکس را قابل تعویض میدانیم. مکمل هم هستند. AOI در هر مفصل سریعتر و ارزانتر است اما محدود به هندسه قابل مشاهده است. اشعه ایکس کندتر و گرانتر است اما از طریق اجزای آن می بیند. برای تخته ای با 500 توپ BGA و 5000 مفصل قابل مشاهده، AOI باید همه 5000 مفصل قابل مشاهده را بازرسی کند، و اشعه ایکس باید همه 500 توپ BGA را بازرسی کند، نه برعکس.
---
تنظیم آستانهها و تلورانسهای بازرسی AOI
آستانه ها تعیین می کنند که AOI چه چیزی را به عنوان نقص علامت گذاری می کند. آنها را خیلی سفت کنید و در تماس های نادرست غرق می شوید. آنها را خیلی شل کنید، و نقص های واقعی فرار می کنند.
آستانه ها باید از قابلیت فرآیند شما و معیارهای پذیرش IPC-A-610 مشتق شوند، نه از پیش فرض های فروشنده. پارامترهای کلیدی:
- ارتفاع مفصل لحیم کاری: حداقل ارتفاع فیله پاشنه نسبت به ضخامت سرب
- مساحت اتصال لحیم کاری: حداقل سطح خیس شده به عنوان درصدی از سطح پد
- انحراف مؤلفه: حداکثر چرخش بر حسب درجه، معمولاً 5-10 درجه برای غیرفعال ها، 2-3 درجه برای آی سی ها
- تغییر اجزاء: حداکثر جابجایی جانبی، معمولاً 10 تا 25٪ از عرض پد
- حجم چسباندن (پیش جریان): ± 20-30 درصد حجم نامی دیافراگم شابلون
IPC-A-610 معیارهای کلاس 2 و کلاس 3 مرزهای پذیرش را ارائه می دهند، اما آستانه شما باید از محدودیت های IPC تنگ تر باشد تا عدم قطعیت اندازه گیری AOI را در نظر بگیرد. یک قانون کلی خوب این است که آستانه های AOI را روی 70 تا 80 درصد از حد پذیرش IPC تنظیم کنید، به طوری که هر تماس AOI به خوبی در منطقه رد قرار گیرد.
برای مثال، اگر IPC-A-610 کلاس 3 به حداقل ارتفاع فیله پاشنه 50 درصد ضخامت سرب نیاز دارد، آستانه AOI خود را روی 60 درصد ضخامت سرب تنظیم کنید. این تضمین میکند که قطعاتی که از AOI عبور میکنند، به راحتی در مشخصات هستند، و قطعاتی که AOI خراب میشوند، به وضوح خارج از آن هستند.
---
اشتباهات رایج AOI پوشش و نحوه اجتناب از آنها
اشتباه 1: پوشش یکنواخت بدون وزن دهی ریسک
بازرسی هر مفصل با الگوریتمهای یکسان، زمان را بر روی غیرفعالهای کم خطر هدر میدهد در حالی که اجزای حیاتی را تحت بازرسی قرار نمیدهند. این مشکل را با ردیفبندی مؤلفهها و اعمال مجموعههای الگوریتم مختلف در هر ردیف برطرف کنید.
اشتباه 2: نادیده گرفتن اثرات پیچیدگی صفحه
انحراف تخته در طول جریان مجدد می تواند اجزاء را تغییر داده و هندسه اتصال لحیم کاری را تغییر دهد. AOI پس از جریان مجدد، حالت تاب خوردگی نهایی را می بیند، که ممکن است با هدف طراحی متفاوت باشد. اگر تاب خوردگی یک مشکل شناخته شده است، تحمل انحراف و شیفت را در قطعات نزدیک مرکز برد افزایش دهید.
اشتباه 3: به روز نشدن پوشش پس از تغییرات فرآیند
طراحی جدید استنسیل، خمیر لحیم کاری متفاوت، یا تغییر نمایه جریان مجدد، الگوهای نقص را تغییر می دهد. پوشش AOI شما باید پس از هر تغییر قابل توجهی در فرآیند تأیید شود. برای تأیید اینکه پوشش هنوز مؤثر است، یک مطالعه بذر عیب انجام دهید یا نتایج AOI را با داده های اشعه ایکس و ICT مقایسه کنید.
اشتباه 4: برخورد AOI با تماس های نادرست به عنوان مزاحم محض
نرخ بالای تماس نادرست سیگنالی است مبنی بر اینکه آستانه های شما با فرآیند شما هماهنگ نیست. به جای اینکه به سادگی بار تأیید مجدد را بپذیرید، بررسی کنید که چرا فرآیند در نزدیکی آستانه هندسه تولید می کند. اغلب، علت اصلی تغییر حجم خمیر یا جابجایی دقت قرارگیری است که هر دو قابل اصلاح هستند.
اشتباه 5: تکیه بر AOI به تنهایی برای بازرسی BGA
AOI نمی تواند توپ های لحیم BGA را ببیند. اگر برنامه AOI شما فقط شامل بازرسی لبه BGA باشد، اکثر نقص های BGA را از دست داده اید. AOI را با اشعه ایکس برای هر برد حاوی BGAs یا اجزای انتهایی پایین جفت کنید.
---
مراحل عملی برای تعریف پوشش AOI شما
1. Collect defect data from the last 3–6 months of production, including AOI, X-ray, ICT, and functional test failures. 2. Rank defect types by frequency and cost — a missing 0402 resistor is cheap to fix; a bridged 0.4 mm pitch BGA may scrap the board. 3. Map defects to components — identify which part numbers and footprints generate the most defects. 4. Define coverage tiers based on defect frequency, component criticality, and rework cost. 5. Set thresholds from IPC-A-610 criteria, adjusted for your process capability. 6. Validate coverage with a defect-seeding study or by comparing AOI results against X-ray and ICT for a sample of boards. 7. Document and review the coverage plan quarterly, or after any major process change.
برای نگاهی عمیق تر به نحوه کار AOI و اشعه ایکس با هم در یک استراتژی بازرسی کامل، به راهنمای ما در مورد نحوه برنامه ریزی AOI و X-Ray بازرسی برای قابلیت اطمینان بالا PCB_ Assem مراجعه کنید. اگر در حال ساختن یک استراتژی آزمایشی کامل از ابتدا هستید، مقاله مربوط به [PCB مراحل تست تخته: DFM، AOI، X-Ray، ICT، ICT، ICT، ICT، ICT، __OMINI_TERM_1_OM] هر مرحله و برای یک نمای کلی بیشتر از روشهای نوری و اشعه ایکس، به AOI و X-Ray بازرسی در مونتاژ PCB مراجعه کنید.
---
چه زمانی به جای AOI از کاوشگر پرنده استفاده شود
تسترهای کاوشگر پرنده (FPT) تأیید الکتریکی را بدون فیکسچر تخت از میخ ارائه می دهند. آنها کندتر از ICT هستند، اما برای نمونه های اولیه، اجراهای کم حجم، و تابلوهایی با تغییرات مکرر طراحی ایده آل هستند.
FPT و AOI مکمل یکدیگرند و رقابتی نیستند. AOI هندسه فیزیکی را تأیید می کند. FPT تداوم الکتریکی را تأیید می کند. یک تخته می تواند AOI را با یک اتصال لحیم کاری کاملاً شکل گرفته که در واقع به دلیل یک لنت بلند شده یا رد شکسته باز است عبور کند—AOI نمی تواند آن را تشخیص دهد. برعکس، FPT میتواند یک مدار باز را تشخیص دهد، اما نمیتواند به شما بگوید که آیا علت نقص قطعه، پل لحیم کاری یا ترک خوردگی است. فایلهای
برای تولید کم حجم که در آن وسایل ICT غیراقتصادی هستند، از AOI برای همه عیوب قابل مشاهده و از FPT برای تأیید الکتریکی استفاده کنید. برای تولید با حجم بالا، AOI به علاوه ICT ترکیب استاندارد است. در مقاله ما در مورد آزمایش کاوشگر پرنده PCB: چیستی، چرایی و چگونگی درباره زمانی که کاوشگر پرنده معنی دارد، بیشتر بیاموزید.
---
AOI پوشش برای مس سنگین و تابلوهای تخصصی
تختههای مسی سنگین (2 اونس و بالاتر) چالشهای AOI منحصربهفردی را ارائه میکنند. آثار مس ضخیم و فیله های لحیم کاری بزرگ کنتراست و سایه ایجاد می کنند که می تواند الگوریتم های استاندارد AOI را اشتباه بگیرد. تصمیمات پوشش باید موارد زیر را در نظر بگیرند:
- نفوذ روشنایی کاهش یافته - مس ضخیم نور را به طور متفاوتی منعکس می کند و نیاز به زوایای روشنایی تنظیم شده دارد
- حجم لحیم کاری بزرگتر — هندسه فیله به طور قابل توجهی با تخته های استاندارد متفاوت است، بنابراین آستانه ها باید دوباره کالیبره شوند
- اثرات جرم حرارتی - مس سنگین دینامیک جریان مجدد را تغییر می دهد و به طور بالقوه باعث ایجاد الگوهای نقص مختلف می شود
اگر با طرحهای مس سنگین کار میکنید، حالتهای خرابی خاص و ملاحظات بازرسی را در شکستهای رایج در مس سنگین PCB و نحوه اجتناب از آنها در مرحله طراحی مرور کنید. انتخابهای طراحی که انجام میدهید - مانند هندسه پد و گسترش ماسک لحیم کاری - مستقیماً بر آنچه AOI میتواند و نمیتواند ببیند تأثیر میگذارد.
---
اندازهگیری AOI اثربخشی پوشش
پوشش تنها زمانی مفید است که نتایج قابل اندازه گیری ایجاد کند. ماهانه این معیارها را پیگیری کنید:
- میزان فرار: نقص هایی که AOI را پشت سر می گذارند اما با اشعه ایکس، ICT، یا تست عملکردی مشخص می شوند. هدف زیر 50 ppm
- نرخ تماس نادرست: عیوب علامت گذاری شده توسط AOI که در واقع خوب هستند. هدف زیر 5 درصد برای ردیف 1، زیر 10 درصد برای ردیف 3.
- نرخ تشخیص: درصد عیوب بذر یا شناخته شده که توسط AOI شناسایی شده اند. هدف بالای 95 درصد برای سطح 1.
- تأثیر عملکرد گذر اول: چقدر AOI با تشخیص زودهنگام عیوب، بازده پایین دست را بهبود می بخشد.
اگر نرخ فرار شما در حال افزایش است، پوشش شما چیزی را از دست داده است. اگر نرخ تماس کاذب شما در حال افزایش است، آستانه شما خیلی تنگ است. هر دو معیار باید با هم بررسی شوند - بهینه سازی یکی به قیمت دیگری یک حالت شکست رایج است.
---
پرسشهای متداول
چگونه تأیید کنم که پوشش AOI من کافی است؟
یک مطالعه بذر عیوب را اجرا کنید: عمداً عیوب شناخته شده (قطعات از دست رفته، پل ها، لحیم کاری ناکافی) را روی یک تخته نمونه قرار دهید و بررسی کنید AOI آنها را پیدا کند. از طرف دیگر، نتایج AOI را با داده های اشعه ایکس و ICT برای نمونه تولید مقایسه کنید. اگر AOI نقایصی را که اشعه ایکس یا ICT میگیرند از دست داد، پوشش آن نوع مؤلفه یا مناطق را گسترش دهید. ردیابی نرخ فرار در هر دسته نقص در طول زمان - افزایش نرخ فرار برای یک نوع نقص خاص نشان دهنده شکاف پوشش است.
چه زمانی باید ساخت را متوقف کنم تا پوشش AOI را تنظیم کنم؟
ساخت را متوقف کنید اگر AOI یک الگوی نقص مکرر را در اجزای حیاتی نشان دهد - به عنوان مثال، پلهای لحیم کاری ثابت روی یک آیسی با گام ظریف یا خازنهای از دست رفته در یک مکان در چندین برد. این نشان دهنده یک مشکل فرآیند است، نه یک مشکل بازرسی. قبل از ادامه، علت اصلی را بررسی کنید. اگر نقص مربوط به فرآیند است (حجم چسباندن، دقت قرارگیری، نمایه جریان مجدد)، ابتدا فرآیند را برطرف کنید، سپس بررسی کنید AOI همچنان نقص را نشان میدهد. اگر AOI نقص را ندارد، قبل از ازسرگیری تولید، پوشش را تنظیم کنید.
کدام روش بازرسی کدام نقص مونتاژ PCB را پیدا می کند؟
AOI عیوب مشهود اتصال لحیم کاری - پل ها، لحیم کاری ناکافی، باز شدن، لحیم کاری اضافی - و مشکلات قرارگیری قطعات مانند قطعات از دست رفته، کج یا سنگ قبر را نشان می دهد. اشعه ایکس اتصالات لحیم پنهان را در زیر BGAs، QFNs، و سایر اجزای انتهایی پایین، بهعلاوه درزهای سوراخشده و لوله پر میکند. ICT و تست عملکردی اتصال الکتریکی و رفتار مدار را تأیید میکنند، اما نمیتوانند محل فیزیکی نقص را شناسایی کنند. از AOI برای هندسه مرئی، از اشعه ایکس برای هندسه پنهان، و ICT/آزمایش عملکردی برای تأیید الکتریکی استفاده کنید.
چگونه می توانم از تکرار عیب در لات تولید بعدی جلوگیری کنم؟
از داده های AOI برای شناسایی نوع و مکان نقص غالب استفاده کنید، سپس آن را با پارامترهای فرآیند مرتبط کنید. برای مثال، اگر بریجها روی یک QFP با گام ریز رخ میدهند، نسبت سطح دیافراگم شابلون و فشار اسکاج را بررسی کنید. اگر لحیم کاری کافی روی پدهای خاص ظاهر نشد، ضخامت شابلون و ویسکوزیته خمیر را بررسی کنید. اقدام اصلاحی را مستند کنید و قوانین DFM خود را بهروزرسانی کنید تا طرحهای آینده از مشکل مشابه جلوگیری کنند. نمودارهای پارتو عیب را با قرعه دنبال کنید تا تأیید کنید که اقدام اصلاحی کارآمد است.
تفاوت بین AOI و پوشش بازرسی اشعه ایکس چیست؟
AOI از دوربین های نوری برای بازرسی اتصالات لحیم قابل مشاهده و محل قرارگیری قطعات از بالا و پایین برد استفاده می کند. در هر مفصل سریع و ارزان است اما نمی تواند از طریق اجزای آن را ببیند. اشعه ایکس از تابش برای دیدن قطعات و بازرسی اتصالات لحیم پنهان مانند توپ های BGA و پدهای مرکزی QFN استفاده می کند. کندتر و گرانتر است اما برای قطعات انتهایی پایین ضروری است. از AOI برای همه مفاصل قابل مشاهده و از اشعه ایکس برای مفاصل پنهان استفاده کنید — این دو روش مکمل یکدیگر هستند و قابل تعویض نیستند.